PROCENA OTPORNOSTI NA SMICANJE MODELA NAVARENIH KOVAČKIH ALATA ESTIMATION OF SHEAR RESISTANCE OF THE SURFACED FORGING DIES MODELS

Transcription

1 V. Lazić, M. Jovanović, N. Ratković, D. Adamović PROCENA OTPORNOSTI NA SMICANJE MODELA NAVARENIH KOVAČKIH ALATA ESTIMATION OF SHEAR RESISTANCE OF THE SURFACED FORGING DIES MODELS Originalni naučni rad / Original scientific paper UDK/UDC: : Rad primljen / Paper received: Februar Ključne reči: kovački alati, navarivanje, osnovni materijal, dodatni materijal, termički zamor, smicajna čvrstoća, tvrdoća, mikrostruktura Izvod U ovom radu ukazuje se na složene uslove rada kovačkih alata, najčešće uzroke koji dovode do njihovih oštećenja i na mogućnost regeneracije navarivanjem. Posebno je detaljno objašnjen metod provere jačine veze između navara i osnovnog materijala, pri čemu se povezuju izlazne osobine navara i primenjena tehnologija. UVOD U ovom radu su opisani uslovi rada kovačkih alata, oštećenja nastala pri dugotrajnom radu, kao i postupci regeneracije radne površine navarivanjem. Za ispitivanje mikrostrukture, mikrotvrdoće, i jačine na smicanje uslovne granične površine navara i osnovnog metala, izvršena je izrada navarenih probnih uzoraka. Budući da su pojedini delovi alata pri kovanju na toplo intenzivno izloženi smicanju, bitno je ustanoviti vezu između otpornosti na smicanje osnovnog materijala i navarenog sloja (uslovno rečeno, granične površine osnovnog materijala i navara) sa tehnologijom navarivanja i termičkom obradom. U tom cilju konstruisan je i napravljen specijalni alat koji se montira na univerzalnu mašinu za mehanička ispitivanja i omogućuje procenu apsolutne i relativne moći nošenja karakterističnih preseka. Dobijeni eksperimentalni rezultati, pre svega u funkciji provere izabrane tehnologije reparature, mogu korisno da posluže i pri dimenzionisanju novih kovačkih alata, jer se i tada kao proračunska veličina uzima odnos jačina na smicanje i kidanje. Navedeni su najčešći uzroci oštećenja, vrste čelika predviđenih za izradu ovih alata, izbor tehnologije navarivanja i dodatnog metala, kao i plan izvođenja eksperimenata pri modelskim ispitivanjima. Sva ispitivanja izvedena su na modelima izrađenim od istog materijala kao i kovački alati. Na ovaj način se mogu povezati izlazni rezultati sa odabranim postupkom i tehnologijom navarivanja. Adresa autora / Author's addres: dr Vukić Lazić, dr Milorad Jovanović, mr Nada Ratković, dr Dragan Adamović Mašinski fakultet, Kragujevac, S. Janjić 6 Keywords: Forging dies, surfacing, base metal, filler metal, thermal fatigue, shear strenght, hardness, microstructure Abstract In this paper is pointed to complex operating conditions of forging dies, and especially to the most frequent causes that lead to their damages and the reparation procedures by surfacing. The checking method for the strength of connection between the surface layer and base material is expecially explained and the relationship between the properties of the surface layer and applied technology is established. USLOVI RADA KOVAČKIH ALATA Kovački alati su pri radu izloženi mnogobrojnim cikličnim udarnim opterećenjima na povišenim temperaturama koja stvaraju pritiskujuće i smičuće napone. Posle određenog vremena eksploatacije, koje se može samo statistički predvideti, dolazi do oštećenja gravure, tako da se alat mora zameniti ili reparirati. Statistička ispitivanja alata datih na popravku pokazuju da glavni uzroci povlačenja iz eksploatacije mogu biti: - promena dimenzija i oblika gravure zbog trenja i habanja; - prsline po celom alatu zbog termičkog zamora, i - mikroprsline izazvane dejstvom koncentratora napona. Pored radnih, pojavljuju se još i sopstveni naponi: termički i strukturni; prvi zavise od temperaturskog gradijenta, a drugi od kinetike promene austenita, odnosno brzine hlađenja. Pod zbirnim uticajem sopstvenih i radnih napona, kod kovačkih alata mogu nastati prsline i druga oštećenja. Habanje izazvano dejstvom udarnih opterećenja i trenja karakteriše pojava deformacija, kao i prslina na određenoj dubini radnih površina. Takođe, na određenoj dubini ispod radne površine moguća je pojava i zamornih prslina. Na povišenim radnim temperaturama alata habanje je ubrzano zbog oksidacije, stvaranja kovarine na visokim temperaturama, pada mehaničkih osobina u površinskim slojevima, što uz delovanje termičkog zamora dovodi do 3

2 NAUKA ISTRAŽIVANJE RAZVOJ porasta sopstvenih napona, i najzad do površinskih oštećenja. Ubrzano habanje na povišenim temperaturama prepoznaje se po karakterističnim prslinama i krunjenju izazvanim termičkim zamorom. Unutrašnji faktori koji utiču na termički zamor su: termo-fizičke osobine materijala (termička provodljivost, specifična toplota i koeficijent termičkog linearnog širenja), geometrija dela (veličina, oblik, vrsta površine) i osobine materijala (mehaničke, hemijske, strukturne). Analizom promene fizičkih osobina alatnih čelika u procesu termo-mehaničkog zamora, utvrđeno je da razaranje materijala nastaje u tri faze: prvo opada jačina, zatim nastaje nagomilavanje dislokacija i najzad se javljaju prsline. U prvoj fazi, povišena temperatura izaziva otpuštanje čelika, što implicira pad tvrdoće i porast udela karbida i njihovu koagulaciju. U drugoj fazi nastaje proces plastične deformacije ispod temperature rekristalizacije, što dovodi do ojačanja materijala. U trećoj fazi, odlučujući uticaj ima koagulacija karbida i nagomilavanje defekata kristalnih rešetki, što stvara inicijalne prsline od već postojećih pora i mikroprslina. Kada postoji mogućnost dejstva dislokacionih mehanizama za stvaranje zamornih prslina onda su većinom uzročnici tih prslina površinski zarezi, greške u materijalu tehnološkog porekla (uvaljani oksidi, mikroprsline na međufaznim granicama tvrdih faza i plastične osnove, nemetalni uključci, krte faze). Najmanju otpornost na ciklično udarno opterećenje u temperaturskoj oblasti C imaju kovački alati od čelika sa većim sadržajem volframa; zamenom volframa sa molibdenom popravlja se otpornost prema prslinama. Hrom takođe doprinosi boljoj otpornosti čelika na termički zamor, u stepenu zavisnom od sadržaja volframa. Legiranje niklom po pravilu ne povećava otpornost na termički zamor. Nepovoljan je i povećan sadržaj ugljenika (C > 0,3 %), dok mangan uglavnom deluje povoljno [8, 9, 10]. Praćenjem i kontrolisanjem rada kovačkih alata za izradu delova motornih vozila, ustanovljeno je da "otkazi" mogu nastati zbog: - povećanja dimenzija otkovaka zbog istrošenosti gravure (matrice); - deformacija tankozidnih delova alata (rebra, trnovi); - pojave vidljivih prslina na pojedinim delovima matrice, i - lokalnih lomova [1, 4]. MATERIJALI ZA IZRADU KOVAČKIH ALATA I NJIHOVE OSOBINE Od čelika namenjenih za izradu alata za obradu metala na toplo (alati za kovanje i presovanje, alati za livenje pod pritiskom, valjci za toplo valjanje i dr.) traže se dobra mehanička svojstva i na povišenim temperaturama. Osim toga, neophodna je velika otpornost na habanje, dobra prokaljivost, toplotna provodljivost, postojanost prema razugljeničenju i oksidaciji, mali koeficijent linearnog širenja i otpornost na stvaranje površinskih prslina pri cikličnom zagrevanju i hlađenju [1, 10]. Treba pomenuti da je moguća pojava otpusne krtosti, koja se kod nekih čelika javlja u kritičnom temperaturskom intervalu ºC, što je u radnom opsegu kovačkih alata. Materijali i termička obrada uzoraka-modela Kovački alati rade na povišenim temperaturama do oko 600 ºC, a uz to su izloženi udarnim opterećenjima ili statičkim pritiscima. Za ove radne uslove odgovaraju čelici legirani sa Cr, V i Mo, sa sadržajem ugljenika od 0,3-0,6%. Ovi čelici imaju dobru prokaljivost, potrebnu za veće preseke alata, kao i visoku tvrdoću na povišenim temperaturama [1, 7]. Iz ove grupe čelika ispitivali smo mogućnost navarivanja kod dva tipična čelika: (JUS) - 56NiCrMoV7 (DIN) - namenjenog za kovačke alate svih vrsta, i (JUS) - X38CrMoV51 (DIN) - namenjenog prvenstveno za kalupe za livenje neželeznih metala, posebno aluminijumskih legura i mesinga. Navedeni čelici (tab. 1 i 2.) najviše se upotrebljavaju u Kovačnici Zavoda "Crvena Zastava", Kragujevac. Pošto se kovački alati primenjuju u termički poboljšanom stanju (kaljenje i visoko otpuštanje), to je izvršena termička obrada poboljšanja svih uzorakamodela, da bi se što više približili eksploatacionim uslovima. Na izabranim uzorcima-modelima merena je tvrdoća posle termičke obrade, i dobijene su vrednosti od HRC za, i od HRC za. S obzirom na sadržaj ugljenika (C > 0,35%) i debljinu uzoraka, pre navarivanja primenjeno je predgrevanje do temperature oko 300 C. Tabela 1: Hemijski sastav (mas.%) Red br. JUS oznaka Elementi Veza sa drugim standardima C Si Mn P S Cr Ni Mo V DIN UNI 1. 0,55 0,3 0,7 0,035 0,035 1,1 1,7 0,5 0,12 56NiCrMoV7 U52NiCrMo6KU 2. 0,40 1,0 0,4 0,025 0,025 5,0-1,3 0,4 X38CrMoV5 UX35CrMo05KU Tabela 2: Mehaničke osobine i mikrostruktura i Red. JUS Meko žarenje Otpuštanje br. oznaka T ( C) HV max R m (Mpa) T ( C) HRC R m (Mpa) Temperatura predgrevanja ( C) (formula Seferijana) Mikrostruktura M + B (međufazna) M + B (međufazna) 4

3 IZBOR OPTIMALNE TEHNOLOGIJE NAVARIVANJA U cilju izbora optimalne tehnologije navarivanja kovačkih alata izvedena su brojna ispitivanja na modelima čije su dimenzije određivane na principu teorije sličnosti,, odnosno bezdimenzionalne analize. Kao početno merilo kvaliteta izvedenog navara usvojena je promena tvrdoće i strukture po debljini navara i zone uticaja toplote ZUT) ispod navara. Za navarivanje probnih uzoraka (sl. 1) primenjene su obložene elektrode i, sa tehnološkim parametrima prema [3]. Usvojen je broj prolaza 2 i 3, jer je u prvom prolazu veliko mešanje osnovnog i dodatnog materijala. Tek u završnom, radnom, sloju dobijaju se deklarisane osobine elektroda. Elektrode su pre upotrebe sušene po režimu: zagrevanje do temperature C, držanje 2h na temperaturi sušenja i hlađenje u peći u Tabela 3: Parametri navarivanja E postupkom Red. Oznaka elektrode br. Železarna DIN 8555 Jesenice FIPROM Prečnik (mm) Struja zavarivanja (A) toku 1h, pri čemu temperatura nije bila ispod 150 C. Korišćenje zagrejanih elektrode i predgrevanje uzoraka umanjuje nivo difuzionog vodonika, odnosno opasnost od vodonikom indukovanih prslina. Pri svakom prolazu merena je brzina navarivanja, a takođe, pre nanošenja narednog prolaza proveravana je temperatura predgrevanja odnosno međuprolazna temperatura. Za merenje temperature korišćen je kontaktni digitalni merni uređaj Tastotherm D1200 (termopar NiCr-NiAl mernog opsega od - 50 do 1200 C). Navari ovih elektroda su žilavi, otporni prema habanju i udarima, tvrdoća im je prema preporukama proizvodjača postojana do temperature 600 C, a prema našim ispitivanjima do 570 C [1, 2, 5, 7- Thyssen Marathon Edelstahl]. U tabeli 3 i 4 dati su energetski parametri navarivanja (struja navarivanja je niža za oko 10% nego pri zavarivanju), kao i osobine dodatnog materijala. Napon (V) Brzina zavarivanja (cm/s) Pogonska energija (J/cm) 1. E3-UM-40T 3, , E6-UM-60T 5, , Tabela 4: Osobine dodatnog materijala Red. Oznaka elektrode Hemijski sastav (mas. %) br. Železarna DIN 8555 C Cr Mo V W Jesenice Vrsta struje Tvrdoća navara (HRC) Namena 1. E3-UM-40T 0,13 5,0 4,0 0,20 + = (+) Navarivanje alata za rad u toplom i hladnom stanju 2. E6-UM-60T 0,50 5,0 5,0 0,60 + = (+) II - a) b) II I sloj h b c) III II I sloj Redosled nanošenja navara dat je na slici 1a. Pre svakog narednog prolaza troska se razbija čekićem i zatim uklanja čeličnom četkom. Prema ovoj shemi nanošeni su i navari drugog (sl.1b) i trećeg (sl.1c) sloja. Dimenzije navara su: - elektrodom prečnika 3,25 mm: širina b mm, visina h 1.5 mm, - elektrodom prečnika 5,00 mm: širina b mm i visina h 2.1 mm. U svim slučajevima uzorci su posle navarivanja otpuštani pri temperaturi T= 340 ºC u toku 2h. Slika 1 Redosled polaganja navara: a - 1 sloj, b - 2 sloja, c - 3 sloja PRIPREMA EPRUVETA ZA EKSPERIMENTALNA ISPITIVANJA Od dvoslojno i troslojno navarenih ploča (80x50x40 mm) (sl. 1), pripremane su epruvete, oblika i dimenzija prema slici 2, za različita ispitivanja. Površina predviđena za merenje tvrdoće polirana je i nagrizana nitalom (2% HNO 3 u alkoholu), a za određivanje strukture navara carskom vodom (20-30 ml HCl + 10 ml HNO ml glicerina) (sl. 2b,c). Pošto su ove epruvete namenjene za ispitivanje na smicanje, njihov poprečni presek može se odrediti iz sledećeg izraza: 5

4 NAUKA ISTRAŽIVANJE RAZVOJ τ = m F m A 0, Mpa, gde su: τ m = ( ) R m smicajna čvrstoća [6, 11], F m - sila smicanja, N, (određena eksperimentalno), A 0 - poprečni presek epruvete, mm 2, (A= b s), b- širina epruvete, mm i s - debljina (visina) epruvete, mm (sl. 2a). Na osnovu izmerene tvrdoće osnovnog materijala (OM) navarenih ploča, može se iz odgovarajućih kataloga [7] proceniti zatezna čvrstoća i usvojiti poprečni presek epruveta namenjenih ispitivanju na smicanje (15 7 L o - za mehaničku kidalicu i L o - za hidrauličnu kidalicu; L o - dužina epruveta) (tab. 5). Slika 2. Izgled navarenih epruveta: a) pravci merenja, b) dva sloja, c) tri sloja Tabela 5. Tehnologija izrade epruveta i karakteristike navarenih slojeva Oznaka ploče Broj epruvete OM DM Broj slojeva Visina navara, a (mm) Širina ZUT, h (mm) Mikrostruktura u ZUT navara * 9.1 Igličasti martenzit sa tragovima ,0-4,5 3,5-4,5 9.2 φ 3,25 zaostalog austenita ,5-4,5 3,0-4, φ ,0-7,0 3,0-4, Mešovita-međufazna struktura 6 2 5,5-7,0 7,5-9, martenzita i bejnita ,0-8,0 4,0-5, Mešovita-međufazna struktura ,0-7,0 5,0-6, martenzita i bejnita 13.1 Igličasti martenzit sa tragovima 5 3 5,0-6,0 4,0-5, φ 3.25 zaostalog austenita ,0-7,0 3,3-4, φ 3.25 *) U svim slučajevima mikrostruktura navara je dendritna, usmerena upravno na površinu navara Iz tabele 5. se uočava da pri navarivanju sa elektrodom -Ø3,25 mm u ZUT nastaje struktura igličastog martenzita (zbog manje pogonske energije-q l, veće brzine hlađenja-v h odnosno kraćeg vremena hlađenjat 8/5 ), dok se pri navarivanju sa elektrodom -Ø5 mm dobija znatno povoljnija medjufazna struktura sa veoma sitnim, fino dispergovanim uključcima karbida. Ilustracije radi, na slici 3 data je raspodela tvrdoće i mikrostruktura ZUT samo za epruvete br. 9.1 i UREĐAJ ZA ISPITIVANJE NA SMICANJE I REZULTATI ISPITIVANJA Radi provere otpornosti na smicanje uslovne ravni koja odvaja navar i podlogu, i određivanja smicajne čvrstoće OM, konstruisan je i napravljen specijalni alat koji se montira na univerzalnu mašinu za mehanička ispitivanja i omogućuje procenu apsolutne i relativne moći nošenja karakterističnih preseka navarenog elementa. 6

5 Posle pripreme epruveta (brušenjem, poliranjem i nagrizanjem) pristupilo se eksperimentalnom određivanju otpornosti na smicanje između navara i OM, kao i smicajne čvrstoće samog OM. Dijagramski prikazi promene sile smicanja, ustanovljene na nekim karakterističnim epruvetama, dati su na slici µ m a) 50 µ m b) Slika 3. Raspodela tvrdoće poprečnog preseka navara i mikrostruktura ZUT: a) epruveta - 9.1, b) epruveta Slika 4. Sklopni crtež alata za određivanje smicajne čvrstoće; 1- reducir, 2- zavrtanj, 3- vodeća ploča, 4- pritiskivač, 5- telo alata, 6- pritezač, 7- stopa za pritezanje, 8- epruveta, 9- oslona ploča, 10- donji deo alata 7

6 NAUKA ISTRAŽIVANJE RAZVOJ F, dan F, dan F, dan F, dan Epruveta 10.1 Navar - O.M. Epruveta 10.1 O. M. Epruveta 9.1 Navar - O.M. Epruveta 9.1 O. M U tabeli 6 date su eksperimentalno određene jačine na smicanje koje se odnose na teorijsku dodirnu površinu (interface) između OM i navara. Neke mehaničke karakteristike osnovnog materijala uzete su iz odgovarajućih kataloga (HRC, R m = k HB) [7- Thyssen Tabela 6. Smicajna čvrstoća između navara i OM Oznaka epruvete- OM - DM-broj slojeva Slika 5. Primeri dijagramskih prikaza ispitivanja na smicanje Marathon Edelstahl, 7- Železarna Ravne], dok je jačina na smicanje određena eksperimentalno (tab. 6). τ M= F m /A o, (Mpa) Maksimalna sila F m ( N) Poprečni presek A o (mm 2 ) , , , , , , , ,2 869 Tabela 7. Veza između zatezne jačine i smicajne čvrstoće čelika i Oznaka Tvrdoća, Zatezna jačina Smicajna jačina OM epruvete OM (HRC) R m (Mpa) τ m (Mpa) Faktor - k= τ m / R m ,60-0, , ,63-0, , ,70-0, ,5-45, ,65-0, , ,70-0, , , ,53-0, , ,65 k sr 0,67 0,63 Smicajna čvrstoća, MPa SMICAJNA ČVRSTOĆA NAVAR-OSNOVNI MATERIJAL Smicajna čvrstoća, MPa SMICAJNA ČVRSTOĆA OSNOVNOG MATERIJALA Oznaka epruvete Oznaka epruvete a) b) Slika 6. Uporedne vrednosti smicajnih čvrstoća: a osnovni materijal - navar, b osnovni materijal 8

7 Na osnovu rezultata, prikazanih u tabeli 6 i na slici 6a,b, može se uočiti da otpornost na smicanje uslovne spojne površine koja deli navar i OM uglavnom nadmašuje smicajnu čvrstoću OM, što ukazuje da primenjena tehnologija reparaturnog navarivanja, sa predgrevanjem i naknadnom termičkom obradom, daje optimalne rezultate pri regeneraciji čelika predviđenih za rad na toplo. Takođe, analizom i obradom dobijenih rezultata iz tabele 7 uočava se da se faktor k kreće u granicama: k= 0,60 0,70 za, odnosno k= 0,53 0,73 za, što znači da su srednje vrednosti faktora: k sr = 0,67 za, i k s r = 0,63 za. LITERATURA [1] Lazić, V.: Optimizacija procesa navarivanja sa aspekta triboloških karakteristika navara i zaostalih napona, Doktorska disertacija, Mašinski fakultet, Kragujevac, [2] Lazić, V., Jovanović, M., Ristović, J., Nedeljković, B., Josifović, D., Adamović, D.: Uticaj termičke obrade posle navarivanja na radne karakteristike navarenih kovačkih alata, Zavarivanje i zavarene konstrukcije, Vol. 46, No. 1-2, Beograd, Jugoslavija, 2001., str [3] Jovanović, M., Adamović, D., Lazić, V.: Priručnik za tehnologiju zavarivanja, Jugoslovensko društvo za tribologiju, Kragujevac, [4] Lazić, V., Adamović, D., Srećković, B., Josifović, D., Jovanović M.: Primena navarivanja za regeneraciju kovačkih alata, XXIII Jugoslovenski majski skup Održavanje tehničkih sistema, Kragujevac, Maj 1998., str ZAKLJUČAK Primenom specijalnog alata za ispitivanje smicanjem moguće je eksperimentalno određivanje otpornosti na smicanje između navara i osnovnog materijala, kao i određivanje smicajne čvrstoće samog osnovnog materijala. Dokazano je da otpornost na smicanje uspešno izvedenih navara, u najvećem broju slučajeva, prevazilazi osnovni materijal, što ukazuje na opravdanost fizičkog modeliranja tehnologije navarivanja.. Takođe, uspostavljen je tačniji odnos između zatezne i smicajne jačine nego što se to okvirno daje u literaturnim podacima. [5] Jovanović, M., Josifović, D., Lazić, V., Adamović, D., Nedić, V.: Determination of Optimum Relaxation Temperature in Hard Facing of the Forging Dies for Working at Elevated Temperatures, JOM 9, Helsingor, Denmark, 1999., pp [6] Devedžić, B.: Obrada metala deformisanjem II deo (uvod u teoriju i tehnologiju industrijske obrade lima) - (drugo izdanje), Mašinski fakultet u Kragujevcu, [7] Katalozi: Thyssen Marathon Edelstahl - Vosendorf, Železarna Ravne, FEP-Plužine, Elvaco-Bijeljina, Železarna Jesenice - Fiprom, Bohler-Kapfenberg, Messer Griesheim-Frakfurt am Main, Esab-Goteborg, Lincoln Electric-SAD,... [8] Pasierb, R.: Spawanie žarowytrzymalych stali chromowomolibdenowo-wanadowych, WNT, Warszawa, [9] Wernoski, A.: Zmeczenie cieplne metali, Wydawnictwa Naukowo - Techniczne, Warszawa, [10] Beljski, E., I.: Stoikost kuznečenih štampov, Izdatelstvo "Nauka i tehnika", Minsk, [11] Ognjanović, M., Miltenović, V.: Mašinski elementi I, Mašinski spojevi, Gradjevinska knjiga, Beograd MT-KOMEX d.o.o. Preduzeće za proizvodnju, promet i usluge Peći za sušenje elektroda: Tel : 011 / Tel / Fax : 011 / ul. Oslobođenja 22 b, Beograd Tobolac Tehnički podaci : 1. Sušenje se obavlja uz prirodnu cirkulaciju vrelog vazduha 2. Kapacitet do 10 kg elektroda 3. Snaga uređaja 125 W 4. Napon 75 V, (uređaj radi na zavarivačkom naponu aparata za zavarivanje) Tip MT-100 Tehnički podaci : 1. Dimenzije : 790 x 600 x 650 mm 2. Sušenje se obavlja uz prirodnu cirkulaciju vrelog vazduha 3. Temperatura sušenja do 400 C 4. Proces sušenja vodi elektronski termoregulator sa očitavanjem temperature na displeju 5. Kapacitet do 100 kg elektroda 6. U komori se može sušiti prah za EPP postupak 7. Snaga uređaja 5 kw 8. Napon 380 V, 50 Hz Tip MT-20 Tehnički podaci : 1. Dimenzije : 220 x 220 x 700 mm 2. Komora je toplotno izolovana 3. Sušenje se obavlja uz prirodnu cirkulaciju vrelog vazduha 4. Temperatura sušenja do 300 C 5. Proces sušenja je automatizovan 6. Kapacitet do 20 kg elektroda 7. Snaga uređaja 1.65 kw 8. Napon 220 V, 50 Hz Delatnost preduzeća u oblasti zavarivanja - Servis i rezervni delovi svih proizvođača opreme za zavarivanje - Proizvodnja uređaja i rezervnih delova - Reparaturno zavarivanje u svim postupcima - Iznajmljivanje aparat za MIG/MAG zavarivanje 9