OPTIMIRANJE SISTEMA VZDRŽEVANJA V PODJETJU STROJ d.o.o. S POUDARKOM NA VZDRŽEVANJU KLJUČNIH TEHNOLOGIJ

Transcription

1 OPTIMIRANJE SISTEMA VZDRŽEVANJA V PODJETJU STROJ d.o.o. S POUDARKOM NA VZDRŽEVANJU KLJUČNIH TEHNOLOGIJ Študent: Študijski program: Smer: Matjaž KORTNIK visokošolski strokovni študijski program Strojništvo Konstrukterstvo in gradnja strojev Mentor: red. prof. dr. Boris ABERŠEK Maribor, marec 2016

2 - I -

3 I Z J A V A Podpisani Matjaž KORTNIK, izjavljam, da: je diplomsko delo rezultat lastnega raziskovalnega dela, da je predloženo delo v celoti ali v delih ni bilo predloženo za pridobitev kakršnekoli izobrazbe po študijskem programu druge fakultete ali univerze, da so rezultati korektno navedeni, da nisem kršil-a avtorskih pravic in intelektualne lastnine drugih, da soglašam z javno dostopnostjo diplomskega dela v Knjižnici tehniških fakultet ter Digitalni knjižnici Univerze v Mariboru, v skladu z Izjavo o istovetnosti tiskane in elektronske verzije zaključnega dela. Maribor, Podpis: - II -

4 ZAHVALA Zahvaljujem se mentorju red. prof. dr. Borisu ABERŠKU za pomoč in vodenje pri opravljanju diplomskega dela. Posebna zahvala velja ženi Mariji za vzpodbudo, motivacijo in oporo pri dokončanju diplomskega dela. Zahvaljujem se tudi sodelavcem v podjetju Stroj d.o.o. za sodelovanje v anketi in podane predloge. - III -

5 OPTIMIRANJE SISTEMA VZDRŽEVANJA V PODJETJU STROJ d.o.o. S POUDARKOM NA VZDRŽEVANJU KLJUČNIH TEHNOLOGIJ Ključne besede: vzdrževanje, preventivno vzdrževanje, vzdrževanje ključnih tehnologij, optimiranje sistema vzdrževanja, vzdrževanje CNC plazemskega rezalnika UDK: (043.2) POVZETEK Vzdrževanje ključnih tehnologij je za delovanje podjetja vitalnega pomena, saj lahko okvara le-teh pomeni izjemno velik, tako tehnološki, kot tudi ekonomski problem. V nalogi bom podrobneje obdelal sistem vzdrževanja CNC plazma rezalnika VARCUT P2 Ph3, 2x8/1PI., ki predstavlja v našem proizvodnem procesu enega od ključnih elementov tehnološkega procesa. Namen diplomske naloge je analiza obstoječega stanja sistema vzdrževanja in na podlagi analize stanja, vpeljava optimalnega sistema vzdrževanja tehničnih sistemov v podjetju Stroj d.o.o.. Z optimiranjem je potrebno sistem vzdrževanja čim bolj prilagoditi željam, potrebam in predvsem možnostim podjetja, s čimer želimo doseči obvladovanje stroškov vzdrževanja, zmanjševanje obstoječih stroškov vzdrževanja (ne na ceno kvalitete vzdrževanja), zagotoviti nemotene delovne procese v podjetju, povečati učinkovitost, razpoložljivost, zanesljivost in življenjsko dobo vzdrževanih naprav. - IV -

6 OPTIMIZATION OF MAINTENANCE SYSTEM IN COMPANY STROJ d.o.o. WITH THE EMPHASIS ON MAINTENANCE OF THE KEY TECHNOLOGIES Key words: maintenance, preventive maintenance, maintenance of key technologies, optimization of maintenance system, maintenance of the CNC plasma cutter UDK: (043.2) ABSTRACT Maintenance of key technologies is of vital importance for the company's operation since the loss of these key technologies can lead into a large technological as well as economic problem. In my diploma paper I am going to describe the maintenance system of VARCUT P2 Ph3, 2x8/1PI. CNC plasma cutter, which presents one of the key elements in the production process. The purpose of the presented diploma paper is the analysis of the existing state of maintenance system and on the basis of this analysis, introduction of the optimal maintenance system of the technical systems in Stroj d.o.o.. By optimising, the maintenance system needs to meet the company's wishes, requirements and possibilities as much as possible. This way I want to control the maintenance costs, reduce the existing maintenance costs (without influencing the maintenance quality), ensure smooth work processes within the company, increase the efficiency, availability, reliability and lifetime of a devices. - V -

7 KAZALO 1 UVOD PREDSTAVITEV PODJETJA STROJ D.O.O Zgodovina podjetja Organizacijska shema podjetja OPREDELITEV OSNOVNIH POJMOV IN SISTEMOV VZDRŽEVANJA Razvoj vzdrževanja skozi zgodovino Skupine vzdrževanja Korektivno / kurativno vzdrževanje Preventivno vzdrževanje Računalniško podprto vzdrževanje Terotehnološko vzdrževanje Logistično vzdrževanje Plansko vzdrževanje Celovito produktivno vzdrževanje TPM Zanesljivostno vzdrževanje RCM Ekspertno vzdrževanje Samovzdrževanje Vzdrževanje po standardu SIST EN Zaključek o sistemih in organizaciji vzdrževanja ANALIZA OBSTOJEČEGA STANJA SISTEMA VZDRŽEVANJA IN KLJUČNE TEHNOLOGIJE V PODJETJU STROJ D.O.O Ključne tehnologije v podjetju Stroj d.o.o Obrat ključavničarsko-varilskih del Obrat mehanske obdelave Obrat lakirnice Obrat priprave materiala CNC plazma rezalnik VARCUT P2 Ph3, 2x8/1PI VI -

8 5 PREDLOGI ZA IZBOLJŠAVE SISTEMA VZDRŽEVANJA CNC PLAZEMSKEGA REZALNIKA Podložna miza z odsesavanjem in filtrskim sistemom Osnovni stroj (portal) s CNC krmiljenjem Plazemski izvor s plazemskim gorilnikom Dislociran izvor plina Plan kontrolnih vzdrževalnih posegov Plan preventivnih vzdrževalnih posegov Seznam zamenljivih delov plazma gorilnika Pregled porabe zamenljivih delov plazma gorilnika Vnosni obrazec zapisnika o okvarah stroja MOŽNOSTI VPELJAVE OPTIMIRANIH POSTOPKOV VZDRŽEVANJA NA OSTALE KLJUČNE TEHNOLOGIJE SKLEP SEZNAM UPORABLJENIH VIROV PRILOGA 1: Plan kontrolnih vzdrževalnih posegov operater stroja PRILOGA 2: Plan preventivnih vzdrževalnih posegov vzdrževalec PRILOGA 3: Seznam zamenljivih delov plazma gorilnika PRILOGA 4: Pregled porabe zamenljivih delov plazma gorilnika PRILOGA 5: Zapisnik o okvari PRILOGA 6: Tabelarični prikaz zbranih podatkov PRILOGA 7: Vprašalnik o poznavanju stanja vzdrževanja v podjetju PRILOGA 8: Grafični prikaz odgovorov na anketni vprašalnik VII -

9 1 UVOD Vzdrževanje tehničnih sistemov v podjetjih postaja vse pomembnejše. Zaradi dobro organiziranega procesa vzdrževanja se bistveno poveča uspešnost podjetja. Zmanjšajo se stroški, zmanjša se potreben čas za vzdrževanje, ker je le to planirano vnaprej in se izvede v času, ki najmanj vpliva na poslovanje podjetja. Če je v podjetju dobro razdelana strategija vzdrževanja in so že vnaprej predvidena kritična mesta ključnih tehnoloških elementov, kjer do okvar lahko pride, se posledično zmanjša čas trajanja zastojev. To pa zaradi tega, ker ima podjetje vnaprej pripravljene kritične zamenljive dele, ali pa ima organizirano dobavo le teh, v najkrajšem možnem času. Čeprav se na prvi pogled zdi, da dobro organizirana služba vzdrževanja samo povečuje stroške podjetja, pa se na dolgi rok v podjetju poveča učinkovitost in produktivnost, zmanjšuje se čas trajanja zastoja ob morebitni napaki, poveča se zadovoljstvo delavcev, ki delajo na določenem dobro usposobljenem in zdravju neškodljivem tehničnem sistemu. Predvidijo se kritična mesta in se že vnaprej določijo alternativne poti in postopki, ki zagotavljajo, da proizvodnja poteka kar se da nemoteno do odprave napake. Vse to pa v končni fazi vodi k povečanju dobička v podjetju. Vzdrževanja pa ne moremo kar posplošiti na vsa podjetja, ker ima lahko vsako neke svoje posebnosti. Tako imajo podjetja, ki nimajo svojega lastnega izdelka in so usmerjena v proizvodnjo za končnega kupca po tehnični dokumentaciji le tega, po navadi čisto drugačne zahteve za organizacijo vzdrževanja, kot pa na primer podjetja, ki izdelujejo tehnične sisteme, ki jih v teh proizvodnih podjetjih uporabljajo. V prvih lahko imajo na primer zaposlene samo delavce, ki skrbijo, da se na določenem stroju opravljajo redna vnaprej predpisana vzdrževalna dela, da znajo morebitno napako ob pojavu locirati in prepoznati ter ustrezno ukrepati. Tako lahko zamenjajo nek zamenljiv del v okvari in s tem napako odpravijo, ali pa organizirajo odpravo napake z zunanjimi izvajalci. V takih podjetjih je vzdrževanje pogosto na nek način ločeno od same proizvodnje, čeprav to ni dobro. V drugih pa imajo visoko usposobljene strokovnjake, ki skrbijo za odpravo napak v podjetjih, ki uporabljajo njihove stroje. Na razpolago imajo vsa potrebna orodja in diagnostične naprave za iskanje in odpravo napak. V teh podjetjih se tudi veliko bolj zavedajo pomena vzdrževanja, - 1 -

10 ki mora biti vključeno v njihov proizvodni proces že od faze razvoja dalje. Ne nazadnje kupcem ob nakupu predajo tudi osnovna navodila za vzdrževanje nekega sistema. Vse prevečkrat pa se zgodi, da kupec na ta navodila, oziroma smernice za vzdrževanje pozabi in s tem bistveno poveča svoje stroške vzdrževanja. Eno od najpomembnejših orodij, ki nam pri sistemu vzdrževanju učinkovito pomaga so informacijski sistemi. Ponekod se zadovoljijo z osnovnimi računalniškimi programi (npr. MS Office). Spet drugi pa uporabljajo popolnoma računalniško podprto vzdrževanje od faze načrtovanja vzdrževanja, organizacije, spremljanja osebja, spremljanje rezervnih delov, spremljanja dokumentacije, pa vse do spremljanja stroškov vzdrževanja. je razdeljeno na dva dela. V prvem delu je na kratko predstavljeno podjetje, predstavljene so teoretične osnove vzdrževanja s poudarkom na potrebah podjetja Stroj d.o.o. V drugem delu je predstavljena analiza obstoječega stanja sistema vzdrževanja v podjetju s poudarkom na optimiranju vzdrževanja plazma rezalnika kot ključne tehnologije podjetja in možnosti vpeljave optimiziranih postopkov vzdrževanja še na ostale tehnične sisteme v podjetju

11 2 PREDSTAVITEV PODJETJA STROJ d.o.o. Podjetje Stroj d.o.o. se ukvarja z izdelavo komponent, ki so namenjene nadaljnji vgradnji v namenske stroje v rudarstvu, gradbeni mehanizaciji in namenski opremi za proizvodnjo v gradbeni industriji. Vse te komponente izdelujemo v skladu z naročnikovo tehnično dokumentacijo. Proizvodnja zajema vse od priprave in razreza materiala, varjenja, medfazne in končne mehanske obdelave, lakiranja, ter v nekaterih primerih tudi končne strojne montaže. Podjetje zaposluje preko 100 svojih delavcev, več kot 30 pa jih je zaposlenih pogodbeno. Podjetje se razprostira na preko 7000 kvadratnih metrih. Slika 2-1: Podjetje Stroj d.o.o. V podjetju se trudimo, da zadovoljimo vse želje in zahteve naših kupcev, ter stalno stremimo k doseganju najvišje kvalitete naših izdelkov. Zaradi naših dolgoletnih izkušenj v proizvodnji našim kupcem tudi predlagamo razne tehnične rešitve in izboljšave prilagojene njihovim potrebam

12 2.1 Zgodovina podjetja Ime podjetja Stroj, se pojavi v letu 1952, ko je bila ustanovljena strojna mehanična delavnica Stroj, Radlje ob Dravi. Prvi zametki pa datirajo v čas pred drugo svetovno vojno v malo ključavničarsko delavnico. V vsem tem času se je podjetje širilo, moderniziralo in povečevalo obseg proizvodnje, čeprav brez občasnih padcev, ki so bili po večini povezani z zunanjimi dejavniki ni šlo. Glavni mejniki v razvoju podjetja so: 1952 ustanovitev strojne mehanične delavnice Stroj, Radlje ob Dravi, 1966 začetek proizvodnje livnih loncev in livarskih okvirjev, 1978 izgradnja sodobno opremljene proizvodne hale za proizvodnjo zvarjencev, 1991 preusmeritev prodaje na trge zahodne Evrope, 2004 začetek modernizacije podjetja z nabavo prvega CNC obdelovalnega stroja. Danes podjetje posluje stabilno, tako v proizvodnem kot tudi na finančnem področju. Celovita kakovost poslovanja podjetja se odraža tudi z bonitetno odličnostjo AAA, ki zagotavlja našim poslovnim partnerjem zadovoljevanje vseh potreb in pričakovanj. Slika 2-2: Livni lonci, leto 1972 Slika 2-3: Leto

13 2.2 Organizacijska shema podjetja Slika 2-4: Organizacijska shema podjetja Stroj d.o.o. Iz organizacijske sheme podjetja je razvidno, da je področje vzdrževanja neposredno odgovorno vodstvu podjetja oziroma direktorju. V službi vzdrževanja sta predvideni delovno mesto vodje vzdrževanja in delovno mesto vzdrževalca

14 3 OPREDELITEV OSNOVNIH POJMOV IN SISTEMOV VZDRŽEVANJA Iz lastnih izkušenj vemo, da so vsi stroji in naprave izdelane tako, da njihova življenjska doba ne traja v nedogled. Lahko pa njihovo življenjsko dobo občutno povečamo, seveda pa tudi skrajšamo z našim ukrepanjem oziroma ne-ukrepanjem. To velja tako za nas kot posameznike, kot tudi velike proizvodne sisteme. Zavedati pa se je potrebno, da tudi z ustreznim vzdrževanjem njihovo življenjsko dobo ne moremo podaljševati v nedogled, lahko pa jo občutno podaljšamo. Želja vseh uporabnikov tehniških sistemov je, da le ti opravljajo svojo funkcijo čim dlje s čim manj stroški. To pa lahko dosežemo le z ustreznim vzdrževanjem. Vzdrževanje sicer povzroči več ali manj stroškov, vendar pa se vedno izkaže, da se na dolgi rok ti stroški hitro povrnejo. Dobro in primerno vzdrževanje je še posebej pomembno pri kompleksnih sistemih saj je pri njih možnost različnih napak in okvar velika. Vendar pa samo zavedanje o pomembnosti vzdrževanja ni zadostno. V sistem vzdrževanja v podjetju je potrebno vložiti tudi nekaj finančnih sredstev, časa in znanja zaposlenih. Prav zaradi potrebnih finančnih vložkov pa se vzdrževanju v podjetjih ne posveča dovolj časa in se to področje potiska na obrobje dogajanja v podjetjih. 3.1 Razvoj vzdrževanja skozi zgodovino Začetki filozofije vzdrževanja segajo v leto 1930, vendar pa so takrat bolj kot o vzdrževanju razmišljali o odpravi napak, ki so se pojavljale. Napaka jih je vedno presenetila. Takšno vzdrževanje bi po današnji terminologiji lahko poimenovali kurativno vzdrževanje ali vzdrževanje po posledici. To pomeni, da se napaka odpravi takrat, ko se pojavi. Takšna napaka pa ima lahko za posledico še dodatne poškodbe, ki niso bile takoj vidne ampak so se pojavile kasneje. Vzdrževanje po navadi sploh ni bilo organizirano, pomembna je bila čim večja produktivnost do odpovedi. Ena najpogostejših napak takratnega časa je bila obraba. Kmalu so ugotovili, da se z rednim mazanjem lahko obraba občutno zmanjša, s čimer se podaljša čas do napake. Zato so okoli leta 1940 začeli z sistematičnim mazanjem, kontrolo mazanja in - 6 -

15 kontrolo obrabe povezane z mazanjem. To vedo danes imenujemo tribologija. To že predstavlja določeno preventivno vzdrževanje. Razvoj industrializacije je prinašal vedno kompleksnejše tehnične sisteme, zato samo mazanje ni več zadoščalo. Pojavljale so se vedno večje zahteve tako v tehničnem, kot v organizacijskem smislu. Poleg strojnega vzdrževanja, kamor lahko uvrstimo mazanje, se je začelo pojavljati tudi elektro vzdrževanje, pa tudi vzdrževanje objektov, kjer so bili tehnični sistemi v uporabi. Danes pri tehničnih sistemih ni več pomembna samo njihova tehnična brezhibnost, vse bolj pomembnejši postajajo tudi stroški proizvodnje. Na začetku uvajanja preventivnega vzdrževanja so imeli na zalogi veliko materiala in zamenljivih rezervnih delov, da so lahko napako čim prej odpravili. Zaradi tega so imeli tudi veliko osebja, ki je to delo opravljalo. Ker niso imeli izdelane strategije, kdaj nek rezervni del zamenjati in so jih menjali bolj po občutku oziroma ko je odpovedal, so se pojavili veliki stroški, saj se je kakšen del zamenjal prehitro in po nepotrebnem, drugič pa jih je presenetila napaka in nekega dela niso pravočasno zamenjali. Zaradi vsega tega so začeli uvajati metodologijo, s katero so spremljali vse faktorje, ki so se pojavljali. Govorimo o vzdrževanju po stanju. Tu posegi niso več bazirali na času, ki ga je določen tehnični sistem ali del sistema preživel v obratovanju, ampak so opazovali stanje celotnega sistema. V tem času so se pojavili tudi prvi računalniki, kar jim je delo še olajšalo in so si lahko ustvarili prve baze podatkov. Vendar pa se pri tehniških sistemih, ki so bili takrat v uporabi, še vedno ni dovolj razmišljalo o vzdrževanju pri samem razvoju sistema. Projektanti teh sistemov niso spremljali zbranih podatkov, niso bili v stiku z uporabniki, zato vseh zbranih podatkov niso upoštevali pri razvoju novih sistemov ali modifikaciji obstoječih. Z razvojem računalnikov in računalniških programov so začeli vedno bolj spremljati posamezne sklope ali celoten tehnični sistem. Stanja in podatke o sistemih, ki so se pojavljali so načrtno arhivirali in jih spremljali. Pravočasno so bili opozorjeni na planirane aktivnosti, vedeli so, katere rezervne dele imajo na zalogi, vedno več je bilo podatkov o njihovem povprečnem času zamenjave. Lahko so planirali zasedenost delavcev na področju vzdrževanja. Vedno več strojne in programske opreme pa je bilo vgrajene tudi v same tehniške sisteme, ki so jih vzdrževali. Tako so upravljalci in vzdrževalci teh sistemov začeli spremljati njihova - 7 -

16 obvestila ali opozorila in tudi projektanti so začeli vedno bolj vključevati vsa ta dognanja že v fazo načrtovanja sistema. Danes v dobi procesorjev in kontrolnikov nam vsi ti vgrajeni elementi podajo stanje nekega sistema v realnem času, pred uporabo izvedejo samo diagnostiko in nas v primeru okvare na to tudi opozorijo. Preprečijo nam uporabo sistema z ciljem preprečevanja nastanka še večjih okvar, ali pa sistem postavijo v režim začasnega obratovanja. Takšne sisteme na primer poznamo v sodobnih motornih kolesih, kjer smo na okvaro opozorjeni, sistem nam po navadi dovoli, da se z zmanjšano močjo motorja in manjšo hitrostjo sami pripeljemo do najbližjega servisa. Tu nam zamenjajo posamezen modul, ki je v okvari, in se ne ukvarjajo s popravilom le tega. Pridemo do tako imenovanega ekspertnega sistema vzdrževanja in samovzdrževanja, ki je najvišja stopnja vzdrževanja in temelji na ekspertnem vzdrževanju [1]. Tako lahko razvoj vzdrževanja skozi čas razdelimo na štiri generacije. Slika 3-1: Generacije vzdrževanja skozi čas [1] 3.2 Skupine vzdrževanja Obstoječe metode, organizacijo in strategije vzdrževanja delimo v naslednje skupine [1], ki so se pojavljale v posameznih časovnih obdobjih: korektivno/kurativno vzdrževanje, preventivno vzdrževanje, računalniško podprto vzdrževanje, - 8 -

17 terotehnološko vzdrževanje, logistično vzdrževanje, plansko vzdrževanje, celovito produktivno vzdrževanje TPM, zanesljivostno vzdrževanje RCM, ekspertno na znanju temelječe vzdrževanje, samovzdrževanje. Korektivno / kurativno vzdrževanje Metoda je bila v uporabi do petdesetih let prejšnjega stoletja. Napake so se odpravljale šele po tem, ko so se pojavile. Razlika med korektivnim in kurativnim vzdrževanju je v tem, da smo pri korektivnem vzdrževanju na napako pripravljeni in jo pričakujemo. Tako imamo na zalogi zadostne količine materiala, orodja in nadomestnih delov, ter imamo izoblikovan osnoven plan vzdrževanja. Pri kurativnem vzdrževanju pa na napako čakamo in nas lahko preseneti kadar koli. Ukrepamo šele po pojavu napake. Ta metoda vzdrževanja je do neke mere uporabna pri delovnih sredstvih, ki niso bistveni v sistemu proizvodnje. Čas do odprave napake je relativno dolg [1]. Preventivno vzdrževanje Do preventivnega vzdrževanja je prišlo postopoma, in sicer s stalnim uvajanjem izboljšav v proces vzdrževanja. S preventivnimi aktivnostmi želimo zmanjšati verjetnost odpovedi, nastanek nenadne okvare ali loma. Cilj preventivnega vzdrževanja je v tem, da obdržimo sistem v operativnem stanju in da ta po končanem procesu preventivnega vzdrževanja ponovno deluje v zahtevanih mejah točnosti. Preventivno vzdrževanje se izvaja z različnimi metodami in tehnikami, v različnem obsegu in v različnih časovnih intervalih. Preventivno vzdrževanje je planirano vnaprej. S tem želimo doseči zmanjšanje okvar in povečati življenjsko dobo sistema. S tem zagotavljamo nemoten delovni proces in vplivamo na nižje stroške obratovanja. Vendar pa tudi pri preventivnem vzdrževanju niso vsi posegi načrtovani vnaprej. Razmerje med načrtovanimi in nenačrtovanimi aktivnostmi je nekje 70:30 [1]

18 Slika 3-2: Porazdelitev aktivnosti pri preventivnem vzdrževanju [4] Razdelitev preventivnega vzdrževanja: Slika 3-3: Osnovna delitev preventivnega vzdrževanja [1] Zavedati se moramo, da bomo tudi pri preventivnem vzdrževanju še vedno občasno uporabljali tudi kurativno / korektivno vzdrževanje

19 Pri preventivnem vzdrževanju po času izvajamo aktivnosti z namenom, da zmanjšamo možnost odpovedi s tem, ko odpravimo možnost napake. To vzdrževanje vključuje sistematično zamenjavo kritičnih komponent po poteku njihove življenjske dobe. S tem preprečimo kasnejše kompleksnejše servisiranje sistema. Prav tako lahko zamenjamo poceni standardno vgrajeno opremo z zanesljivejšo. Osnova vzdrževanja po stanju pa so diagnostični procesi. Ta način uporabimo takrat, kadar lahko stanje obrabe, poškodbe ali iztrošenosti določenega elementa točno določimo s pomočjo neke kontrolne tehnike. Dokaj natančno lahko ugotovimo izrabljenost nekega dela in se odločimo za pravočasno zamenjavo. Na primer s kontrolo vibracij, ki je ena najpogostejših kontrolnih metod za kontrolo stanja sistemov z rotirajočimi sestavnimi elementi, lahko pravočasno ugotovimo poškodbe na ležajih, zobnikih itd. Meritve se morajo izvajati redno in sistematično. Pri preventivnem vzdrževanju ločimo [2]: preventivno vzdrževanje, ki se izvaja glede na informacije o zanesljivosti (razporeditev časa delovanja dokler stroj ne odpove) spremljamo izbran parameter, ki predstavlja stanje opazovanega stroja V vsakodnevni praksi se najpogosteje uporabljajo naslednje kontrolne metode: vizualna kontrola, kontrole geometrije, nadzor vibracij, neporušne metode diagnostike (UZ, rentgen ), kontrole fizikalnih količin (pretok, pritisk, moč, napetost ), kontrola zunanjih vremenskih vplivov (korozija). Vzdrževanje po stanju se lahko izvaja, ko je sistem v obratovanju ali pa v stanju mirovanja. Vzdrževanje po stanju se izvaja na osnovi znanih obratovalnih pogojev tehničnega sistema. Te pogoje stalno spremljamo in zasledujemo spremembe

20 Glavna prednost vzdrževanja po stanju v primerjavi z vzdrževanjem po času je možnost podaljšati uporabo sestavnega elementa ali celotnega sistema, ki temelji le na empirično statističnih izračunih oziroma standardih [1]. Računalniško podprto vzdrževanje Ta način vzdrževanja - CAM (angl. Computer Aided Maintenance) se pojavlja v obliki namensko razvitih programov, s katerimi kontroliramo posamezne komponente ali sklope. Na podlagi analiz, ki jih takšni programi omogočajo, lahko predpostavimo kakovost v proizvodnji in planiramo nadaljnje aktivnosti za povečanje zanesljivosti in obratovalnosti. Računalniško podprto vzdrževanje nam omogoča spremljanje velikega števila zbranih podatkov in izdelavo poljubnih analiz o delovanju in zanesljivosti posamezne komponente sistema ali pa sistema kot celote. Omogoča nam tudi analizo stroškov po posameznem sistemu, spremljamo lahko koliko je bilo posameznega vzdrževanja po tipu vzdrževanja in uporabljamo poenotene izpise (pripravljanje nalogov za vzdrževanje, evidenca rezervnih delov ). Ena izmed pomembnejših analiz, ki jo lahko naredimo s pomočjo takšnega sistema, je tudi analiza, ki nam pove, kdaj so stroški vzdrževanja tako visoki, da je bolj smiselno določen sistem zamenjati z drugim [1]. Ključne funkcije kompleksne informacijske podpore v vzdrževanju so: podroben register sredstev, s podrobnim opisom delov in podpore, podrobni, dolgoročni urniki vzdrževanja in dela, skladiščne relacije, predvidevanje načrtovanega in nenačrtovanega dela, na predvidevanjih zasnovano skladiščenje in nabava, kompleksna logistika, funkcionalnost za vodenje podatkov o človeških virih, njihovem znanju, usposabljanju in razpoložljivostjo glede na zahteve, statistična analiza obratovanja naprav, zmogljivost in zanesljivost, elektronski nadzor sredstev, preventivno in v zanesljivost usmerjeno vzdrževanje, poenostavljen sistem spremljanja prihodkov, spremljanje stroškov in analiza, spremljanje in sledenje sredstev po serijskih številkah, servisno-klicni upravljavski sistem, spremljanje garancij, razlikovanje fiksnih, mobilnih in stalnih sredstev [3]

21 Brez dobrega informacijskega sistema dobro vzdrževanje danes ni možno. Takšen sistem je prikazan na spodnji sliki. Slika 3-4: Implementacija računskega centra v sistem tehničnega vzdrževanja [2] Terotehnološko vzdrževanje Ta sistem vzdrževanja so razvili v 70. letih v Veliki Britaniji. Terotehnologija vključuje več znanstvenih ved s področja tehnike, tehnologije, ekonomike, upravljanja in organizacije. Nanaša se na delovne naprave in opremo, doseči pa skuša optimalne stroške delovanja v njihovem celotnem življenjskem ciklu. Pri tem tipu vzdrževanja so strokovnjaki za vzdrževanje neposredno ali posredno vključeni v vse faze življenjske dobe posamezne naprave od njihove zasnove dalje, predloga za nabavo, pa vse do konca življenjskega ciklusa oziroma odpisa. Stroj ali oprema je zasnovana tako, da so potrebe po vzdrževanju minimalne [1]. Logistično vzdrževanje Ta način vzdrževanja je zelo podoben terotehnološkem vzdrževanju, nastal pa je v ZDA v približno enakem času kot terotehnološki način v Evropi, zato tudi temelji na podobnih načelih. Temelji na predpostavki, da naj bodo sistemi čim bolj podobni za vzdrževanje, poenoteni, enostavni za vzdrževanje. Pri sistemih se naj nudi enaka logistična podpora, s tem pa se zmanjšujejo stroški. Cilj dobre logistične podpore je zagotoviti prave materiale in storitve na

22 pravem mestu in ob pravem času, ob ustrezni kakovosti in količini z čim nižjimi stroški. Sama beseda logistika je vojaškega izvora. Slika 3-5: Logistika [1] Plansko vzdrževanje Spada v skupino preventivnega vzdrževanja in zajema planske preglede, popravila, zamenjave in rekonstrukcije. Ta oblika vzdrževanja ima določene posebnosti in sicer: daljši čas priprave, relativno dolg čas izvajanja del, povečanje učinkovitosti sistema po izvedbi [1]. Tipični primeri planskega vzdrževanja so remontna dela na velikih elektro energetskih sistemih (termoelektrarne, toplarne, sistemi daljinskega ogrevanja ipd.). Celovito produktivno vzdrževanje TPM TPM (angl. Total Productivity Maintenance) je vzdrževanje, pri katerem sodelujejo vsi udeleženci v proizvodni verigi (posluževalci, vzdrževalci, tehnologi, vodstveni delavci), pri tem pa upoštevamo predvsem človeški faktor. Omenjeno metodo so začeli razvijati na Japonskem, osnove pa izvirajo iz ZDA. Japonski inštitut za proizvodnjo strojništvo (angl. Japanese Institute of Plant Maintenance - JIPM) je leta 1971 postavil njene temelje. Intenzivno so začeli razvijati naslednje filozofije [1]: tovarne brez skladišč, rezervni deli ali sklop v točno vnaprej določenem trenutku na pravo mesto,

23 izdelava celostnega miselnega modela in učinkovitega praktičnega postopka za razvoj procesa proizvodnje brez napak, zastojev, zalog in nepotrebnih opravil, povezava operater vzdrževalec, širok spekter znanj (operaterji zaradi poznavanja stroja najlažje in najhitreje odkrivajo napake in nepravilnosti), povečanje občutka odgovornosti, samozavesti in lastništva pri operaterjih, vzpodbujanje timskega dela, stroji so naši, vsak opravlja minimalne servise, osnovno vzdrževanje, stalnost izobraževalnega procesa. TPM pomaga izboljšati učinkovitost proizvodnje in zmogljivost izdelave, povečati produktivnost opreme, izboljšati kakovost, zmanjšati stroške vzdrževanja in število nezgod pri delu, odkrivati in odpravljati pomanjkljivosti med obratovanjem, prepoznati in vzpostaviti standardne pogoje obratovanja TS [1]. Temeljni cilji metode TPM so: zmanjšanje izgub zaradi napak, ki imajo za posledico odpoved delovanja, zmanjšanje izgub, ki so poledica nastavitev TS, zmanjšanje izgub zaradi zmanjšanje delovne hitrosti, zmanjšanje izgub zaradi procesnih defektov, zmanjšanje izgub zaradi zmanjšanje uporabnosti. Povečanje efektnosti TS zahteva, da vse te odpovedi probleme beležimo in jih ustrezno merimo (po času, količini napak...) [1]. Cilj TPM-ja je doseči maksimalno učinkovitost sistema človek-stroj. S tem želimo doseči: celovito uspešnost, ki se kaže skozi dobičkonosnost, maksimalno preprečitev zastojev (maksimalna uporabnost), sodelovanje vseh zaposlenih strokovnjakov, ki delujejo v manjših skupinah in jih povezuje isti problem

24 Proces uvajanja TPM razdelimo v tri faze in dvanajst korakov. Sistem lahko uspešno uvedemo v podjetje, če se zavedamo, da so za dosego cilja potrebni želja, odločitev in volja vseh zaposlenih. Tri faze v procesu uvajanja TPM-a so: uvajanje sistema, odločitev o uvedbi (informiranje in izobraževanje vodilnega kadra, seznanitev vseh zaposlenih, kaj bo uvedba prinesla in kakšne bodo spremembe), razvoj sistema (analiza in odprava glavnih vzrokov slabega delovanja, napake se sproti odpravljajo, vzdrževalec pred upravljalcem, uvedba samovzdrževanja, uvedba programiranega vzdrževanja), uveljavitev sistema (izboljšanje tehnične usposobljenosti osebja, vključitev pridobljenega znanja pri projektiranju stroja, analiza učinkovitosti procesa TPM, preveriti samostojnost pri izvajanju TPM-a, določitev novih ciljev) [1]. Dvanajst korakov uvajanja TPM-a je prikazanih na spodnji sliki. Koraki zagotavljajo, da pri uvajanju ne bo nepotrebnih zapletov. Slika 3-6: Sistem uvajanja TPM v proizvodnjo [1] Metoda TPM podpira filozofijo JIT (angl. Just in Time) in TQM (angl. Total Quality Management). Razvoj TPM-a lahko razdelimo na dve generaciji. Prva generacija je

25 predstavljala temelj za nadaljnji razvoj in se je razvijala do začetka 80. let. V 90. je nastala zasnova, ki jo imenujemo celovito vzdrževanje druge generacije, na kratko TPM 2. Prednosti TPM 2 v primerjavi s TPM so naslednje: koordinatorje so zamenjali inštruktorji (inštruktorje usposabljajo pooblaščene inštitucije), nenehno prepletanje načel izboljšav, odstranjevanj, kombiniranj, zamenjav in poenostavljanj, nič izgub, nič slabih delov, nič poškodb. Slika 3-7: Prikaz zmanjševanja izgub ob uvedbi TPM 2 [1] Zanesljivostno vzdrževanje RCM V zanesljivost usmerjeno vzdrževanje RCM (angl. Reliability Centered Maintenance) je inženirski pristop, ki ga lahko uporabimo za optimiranje vzdrževanja. V tej strategiji vzdrževanja se delovna sredstva ovrednotijo po kritičnosti in prioriteti. Veliko bolj se upošteva planirana življenjska doba, kot pa organizacijska struktura vzdrževanja. Ta pristop se je razvil

26 pri vzdrževanju rizičnih panog, kjer imajo lahko napake oziroma odpoved katastrofalne posledice (letalska industrija, nuklearne elektrarne, kemijski obrati). Metodologijo RCM lahko na kratko opišemo, kot iskanje odgovorov na naslednja vprašanja, ki se nanašajo na posamezen del ali TS [3]: kakšne funkcije opravlja in kakšna je pričakovana raven kakovosti izvajanja teh funkcij, kakšne napake pripeljejo do odpovedi funkcij, kaj je vzrok za posamezno funkcijo, kakšni so škodljivi učinki posamezne vrste napake, kakšna je teža posledic, kaj lahko storimo, da bo posamezno napako mogoče napovedati ali preprečiti, kaj je treba storiti, če napake ne moremo preprečiti. Vzdrževalci sami ne morajo dati odgovore ne posamezna vprašanja. Da dobimo čim bolj natančne odgovore, je treba sestaviti posamezne delovne skupine. Delovno skupino naj vodi strokovnjak, ki je usposobljen za področje RCM, ki je za delo motiviran, verjame v uspešnost in ima podporo vodstva podjetja. Posamezna delovna skupina naj išče odgovore na zastavljena vprašanja po predpisanih korakih, svoje ugotovitve pa beleži in izdela enoten formular. Rezultat takšne analize pomeni osnovo za program preventivnega vzdrževanja [3]. Klasični sistem vzdrževanja RCM vpeljujemo v treh korakih: Slika 3-8: Faze vpeljevanja sistema RCM [1]

27 Prednosti in slabosti RCM metode so prikazane v naslednji sliki. Slika 3-9: Prednosti in slabosti RCM [1] Ekspertno vzdrževanje Osnova ekspertnega sistema je veliko znanja in izkušenj strokovnjakov z različnih področij. Za uspešno izvedbo te metode je potreben kompleksen računalniški sistem. Sistem samostojno opozarja na napake in celo ponuja rešitve za odpravo napak. Ekspertni sistem je v grobem sestavljen iz: mehanizmov sklepanja, baza znanj [1]. Ekspertni sitem (ES) pridobiva podatke o stanju TS iz različnih diagnostičnih sistemov in vgrajenih senzorjev. Ta razvoj poteka v več smereh in je nenehen, zato ga je težko zgodovinsko opredeliti [3]

28 ES se lahko uporabi v različnih korakih uvajanja sistema vzdrževanja, od načrtovanja do končnega nadzorovanja procesa vzdrževanja. Veliko število informacij, ki jih ES pridobiva, tudi zelo hitro ustrezno obdela ter postavi diagnozo in tudi ustrezno ukrepa (primer samodiagnostike v avtomobilih). Različni moduli, ki jih ima ES pri tehnični diagnostiki so prikazani na sliki: Slika 3-10: Struktura ES v tehnični diagnostiki [1] Razlogi za uporabo ES oziroma metod umetne inteligence so v tem, da se pojavljajo vse zahtevnejša opravila, posledično so informacije vse kompleksnejše, odločitve je potrebno sprejemati na osnovi velikega števila informacij, ki so lahko tudi nepopolne. Zaradi tega je potreba po visokem nivoju koordinacije v vseh fazah tehničnega vzdrževanja. Tega pa človek brez pomoči kompleksnega računalniškega sistema ne zmore, oziroma je verjetnost, da bo sprejel napačne odločitve, velika

29 Razvoj ES lahko razdelimo na naslednje faze: identifikacija ( karakteristika problema, udeleženci razvoja in njihova vloga, cilji, ki jih želimo doseči, določimo strukturo), konceptualizacija (podatki, ki so na razpolago, katere strategije vzdrževanja se uporabljajo, kakšni so informacijski tokovi, sestavimo in izberemo koncept ES), formalizacija (ideje in koncepte zapišemo v ustrezne oblike, izdelava pravil, modeliranje procesa), implementacija (vnos parametrov, sprememba stanja parametrov, sprememba verjetnosti odpovedi), testiranje ES (spremljanje in izpopolnjevanje, morebitni popravki prototipnega ES). Ko ES preizkusimo na testnih primerih, ga lahko preizkusimo na realnem problemu [1]. Samovzdrževanje Danes je samovzdrževanje najvišja in najzahtevnejša oblika vzdrževanja. Bistven element samovzdrževanja je ekspertni sistem, ki nas pravočasno obvesti o potrebnih opravilih. Ta opravila lahko opravi človek ali pa roboti. S strategijo samovzdrževanja lahko maksimiramo uporabnost, zanesljivost in razpoložljivost TS [1]. Danes je najrealnejša oblika tista, kjer spremljanje stanja in servisiranje poteka z robotom, njegov razvoj pa do točke, ko bo sam zmožen vzdrževanja. Preden pa se doseže popolno samovzdrževanje, je robote za vzdrževanje mogoče upravljati ročno z daljinskimi sistemi, kar pomeni, da prilagodljivost ni več samo prednost, temveč nuja [3]. 3.3 Vzdrževanje po standardu SIST EN Standard SIST EN je bil prvič predstavljen leta Izdelan je bil v sodelovanju z CEN/TC319 (fran. Comité européen de normalisation Evropski komite za standardizacijo), sekretariatom za vzdrževanje in podprt v standardih DIN. Cilj standarda SIST EN je definirati izraze za vse vrste vzdrževanja in vzdrževalne dejavnosti. Osnovni namen je enolično predpisati pomene izrazom, ki se uporabljajo v

30 vzdrževanju. Takšno predpisovanje pa posredno vpliva na celotno dojemanje razdelitve vzdrževanja. Standard razdeli vzdrževalno strategijo s tremi glavnimi merili: delovnemu sredstvu zagotoviti opravljanje zahtevane funkcije z optimiziranimi stroški, upoštevati varnostne zahteve, ki jih mora delovno sredstvo zagotoviti za vzdrževalce in upravljalce, ter zagotavljati minimalne vplive na okolje, zagotoviti obstoj in kakovost delovnega sredstva ter zagotoviti kakovost storitve z le nujnimi stroški. Če so opredelitve posameznih izrazov, ki se uporabljajo v vzdrževanju standardizirane, to zagotavlja boljše in enolično določeno razumevanje vzdrževalnih zahtev. To je nujno pri sporazumevanju med vzdrževalci. Izrazi, ki so zajeti v tem standardu, kažejo na to, da procesi vzdrževanja niso omejeni samo na tehnične dejavnosti, ampak tudi na druga področja kot so načrtovanje, razvoj, uporaba tehnične dokumentacije. Ta področja standard vključuje v preventivno vzdrževanje, ali pa jih predvideva kot funkcije upravljanja, ki pa niso nujno stvar vzdrževanja. Standard SIST EN vzdrževanje deli samo na preventivno in kurativno vzdrževanje. Standard korektivno vzdrževanje šteje za vzdrževalno opravilo [3]. Slika 3-11: Razdelitev vzdrževanja po SIST EN [3]

31 Standard je razdeljen na deset izraznih področij, v katerih so opisani izrazi, ki naj bi se uporabljali v vzdrževanju. Ta področja so: osnovni pojmi (vzdrževanje, cilji vzdrževanja, sredstvo, zahtevana funkcija...), sredstvo (osnovno sredstvo, nadomestni del ), lastnosti sredstev (razpoložljivost, zanesljivost, vzdrževalnost...), odpovedi in dogodki (odpoved, vzrok, mehanizem odpovedi...), okvare in stanja (okvara, stanje pripravljenosti...), vrste vzdrževanj in strategij (preventivno, kurativno, glede na stanje...), vzdrževalne dejavnosti (preverjanje, nadziranje, obnova...), časovni izrazi (čas delovanja, zahtevan čas...), podpora vzdrževanju in orodja (analiza okvare, dokumentacija, seznam delovnih sredstev...), ekonomski in tehnični pokazatelji (strošek življenjske dobe, učinkovitost, povprečni čas popravila...) [3]. 3.4 Zaključek o sistemih in organizaciji vzdrževanja Organiziranost vzdrževanja v podjetjih je odvisna od tega, kakšne cilje si v podjetju želijo doseči, koliko so v vzdrževanje pripravljeni vlagati. Najpomembnejše pa je, da se vodstvo podjetja zaveda pomena vzdrževanja. Če tega zavedanja nima, bo v podjetju vzdrževanje predstavljalo samo nepotreben strošek, vzdrževanje bo prepuščeno samo sebi. V podjetju ne bo vzpostavljenega sistema vzdrževanja, o napakah in njihovih posledice se bo razmišljalo šele takrat, ko bo do njih prišlo. Po navadi nimajo na zalogi tistega zamenljivega dela, ki se pokvari, ali pa imajo na zalogi ogromno število raznih zamenljivih delov in materiala za popravila, kar pa samo povečuje stroške. Ne vedo pa, ali imajo točno določen potrebni del. Odgovor je po navadi»se mi zdi, da ga imamo, grem pogledat«. Po odpravljeni napaki pa se zopet samo čaka na novo napako. V takšnih podjetjih tudi zelo radi menjajo kakšen del na pamet, četudi zamenjava še ni potrebna, drugega dela, ki bi ga bilo potrebno zamenjati, pa ne zamenjajo pravočasno. Po navadi tudi nimajo celovitega pregleda nad stroški, nimajo pregleda o opravljenih delih, ni znan čas trajanja odprave napake, nimajo zavedene vzroke za napake. V takšnih podjetjih je zaradi neustreznega ravnanja in načrtovanja tudi storilnost nižja. Pojem

32 vzdrževanje ima še vedno pogosto negativen prizvok. Razume se kot nujno zlo, strošek,»gašenje požarov«itd. [3]. V podjetjih, kjer pa se vodstvo zaveda pomena vzdrževanja, je tudi odnos ostalih zaposlenih do tega področja pozitiven. Zavedajo se, da je z dobrim vzdrževanjem tudi poslovanje podjetja boljše, lažje ga organizirajo, ob pojavi napake pa tudi vedo, kako ukrepati. Imajo pripravljene alternativne poti, kako s čim manj posledicami organizirati poslovanje tako, da proizvodnja poteka čim manj moteno. Zavedajo se, da so lahko stroški zaradi izpada proizvodnje nekajkrat višji, kot pa so stroški, ki jih na začetku vložijo v sistem vzdrževanja in od kasnejših neposrednih stroškov vzdrževanja. Sama organizacija vzdrževanja je od podjetja do podjetja različna. Ker ni dveh popolnoma enakih podjetij, ki bi imela enako proizvodnjo, enako usposobljene ljudi, enake profile zaposlenih, enaka pričakovanja od sistema vzdrževanja, tako tudi ni dveh popolnoma enakih sistemov vzdrževanja. Tako se v manjših podjetjih zadovoljijo samo z osnovnim sistemom vzdrževanja, kjer imajo urejen pregled nad materiali in deli, ki jih potrebujejo za vzdrževanje, imajo predpisane osnovne preglede z namenom vzdrževanja (dnevne, tedenske, mesečne...). Imajo pripravljene tipske obrazce ali kartice vzdrževanja, ki jih ob teh pregledih izpolnjujejo. Takšna podjetja po navadi nimajo organizirane neke posebne službe vzdrževanja z vso organizacijsko strukturo, ampak imajo nekaj zaposlenih, ki skrbijo za manjša popravila in zamenjave delov. Imajo neka osnovna znanja o strojnem in elektro področju vzdrževanja, niso pa specialisti. Tudi upravljalci strojev imajo svojo vlogo pri vzdrževanju, saj najboljše poznajo delovanje stroja in naprave, skrbijo za osnovne preglede, osnovno vzdrževanje (mazanje, zamenjava olj, kontrola nad posameznimi tekočinami...). V takšnih podjetjih tudi dokaj dobro vedo, koliko stroškov so imeli z vzdrževanjem po posameznem stroju ali napravi. Tako se lahko odločijo, ali so ti stroški postali že preveliki in bi bilo bolje stroj ali napravo zamenjati. Dobro imajo tudi organiziran sistem zunanjega oziroma pogodbenega vzdrževanja. V drugi velikih proizvodnih podjetjih pa imajo namenske službe vzdrževanja, ki vnaprej planirajo večje vzdrževalne in obnovitvene posege na svojih strojih in napravah. Ta dela opravljajo v času kolektivnih dopustov, ali pa cel sistem postavijo izven obratovanja

33 (elektroenergetski sistemi). Imajo točno določen profil kadrov, specialiste po posameznih področjih. Vsem podjetjem, ki imajo organiziran takšen ali drugačen proces vzdrževanja pa je skupno to, da imajo vzpostavljen informacijski sistem vzdrževanja, ki zelo vpliva na učinkovitost vzdrževanja. Ti sistemi zagotavljajo hiter dostop do potrebnih informacij in pomagajo pri izbiri ustrezne odločitve, pri kompleksnejših sistemih pa rešitve celo sami predlagajo, ali pa celo začnejo z samodiagnostiko in odpravo napak. Sam proces in sistem vzdrževanja pa ni zaključena zgodba, ki se zaključi takrat, ko se sistem vzpostavi, ampak je to živ proces, ki ga je potrebno nenehno razvijati, prilagajati in dopolnjevati v skladu z potrebami in željami v podjetju, potrebno je slediti razvoju samih tehničnih sistemov in se seznanjati z novi trendi in pravili stroke v vzdrževanju. Celostno obvladovanje vzdrževanja postaja vedno pomembnejše. Zavedati se je potrebno, da samo tehnični sistemi, ki so pravilno vzdrževani, lahko tudi pravilno delujejo [3]

34 4 ANALIZA OBSTOJEČEGA STANJA SISTEMA VZDRŽEVANJA IN KLJUČNE TEHNOLOGIJE V PODJETJU STROJ d.o.o. Kot je razvidno iz slike 2-4 (Organizacijska shema podjetja), sta v podjetju dve delovni mesti, ki imata v opisu delovnih nalog področje vzdrževanja. Glavne naloge po posameznem delovnem mestu so naslednje: Delovno mesto vodja vzdrževanja: organizacija dela ter pomoč zaposlenim pri izvajanju del s področja vzdrževanja, izvajanje nadzora nad kvaliteto in učinkovitostjo opravljenega dela na področju vzdrževanja, izdelava, ažuriranje planov preventivnih pregledov, izdelava, ažuriranje tipskih obrazcev, po katerih se izvajajo preventivni pregledi, izdaja DN za planirane preventivne preglede ali kurativne posege, izvajanje nadzora nad zaključenimi DN in opravljenimi preventivnimi pregledi, izvajanje nadzora nad varnostjo in zdravjem pri delu, ter urejenostjo delovnih prostorov in delovne opreme v službi vzdrževanja, izvajanje nadzora nad porabljenim materialom in rezervnimi deli, ki so potrebni za vzdrževanje, priprava poročil, analiz in predlogov s področja vzdrževanja nadrejenim, komunikacija in koordinacija del z zunanjimi izvajalci pogodbenih vzdrževalnih del, strojno ter elektro vzdrževanje strojev, opreme in naprav, vzdrževanje infrastrukture, izvajanje drugih del s področja vzdrževanja v skladu z navodili nadrejenih. Delovno mesto vzdrževalca: strojno ter elektro vzdrževanje strojev, opreme in naprav, vzdrževanje infrastrukture, priprava poročil o opravljenem delu,

35 izvajanje preventivnih pregledov samostojno ali pa v sodelovanju z upravljavcem delovne naprave, izvajanje vzdrževalnih posegov na strojih in napravah, izpolnjevanje tipskih obrazcev preventivnih pregledov, vnos vseh potrebnih podatkov v izdane DN za vzdrževanje, sodelovanje pri delih, ki jih opravljajo zunanji izvajalci vzdrževalnih del, čiščenje, urejanje in vzdrževanje prostorov ter opreme vzdrževalcev, izvajanje drugih del v skladu z navodili vodje vzdrževanja. Analiza obstoječega stanja v podjetju je opravljena na podlagi obstoječih dokumentov, ki se pojavljajo v procesu vzdrževanja v podjetju, na podlagi lastnega poznavanja problematike vzdrževanja v podjetju in preko pogovora z zaposlenimi v podjetju, ki opravljajo določene naloge s področja vzdrževanja. V organizacijski shemi in v opisu delovnih mest v podjetju, je predvideno delovno mesto vodje vzdrževanja. Dejansko to delovno mesto ni zasedeno, zato naloge, ki bi jih moral opravljati vodja vzdrževanja, delno izvajajo zaposleni na drugih delovnih mestih. Če pogledamo posamezne točke, ki so v opisu delovnega mesta vodje vzdrževanja je stanje naslednje: za organizacijo dela vzdrževalcev skrbi tehnični direktor, kateremu so vzdrževalci podrejeni, izvajanje nadzora nad kvaliteto in učinkovitostjo je občasno, v podjetju nimamo izdelanih planov preventivnega vzdrževanja po posameznih delovnih sredstvih, zato tudi ni njihovega ažuriranja, tipskih obrazcev nimamo, DN za preventivne preglede se ne izdajajo, DN za vzdrževalne posege se ne izdajo vedno, nadzor nad zaključenimi DN za posege ni celovit (ni zaveden ves porabljen material za vzdrževanje, rezervni deli so zavedeni), za izvajanje nadzora nad varnostjo in zdravjem pri delu, ter urejenostjo delovnih prostorov in delovne opreme v službi vzdrževanja skrbi vodja kadrovskih in splošnih zadev (poudarek je na varnosti in zdravju pri delu),

36 pri pripravi analiz in poročil s področja vzdrževanja so zajeti samo tekoči stroški za storitve, ki jih opravijo zunanji izvajalci, komunikacija in koordinacija del z zunanjimi izvajalci pogodbenih vzdrževalnih del ni centralizirana (z njimi kontaktira več zaposlenih). Za pomoč pri analizi stanja in poznavanju problematike vzdrževanja sem sestavil krajši anketni vprašalnik o poznavanju stanja sistema vzdrževanja (priloga 7). Vprašalnik je sestavljen s pomočjo vprašalnika, ki je predstavljen v knjigi»celostno obvladovanje vzdrževanja«[3]. Z njim sem zajel samo nekatera osnovna področja, ki se nanašajo na vzdrževanje. Ta so: organiziranost vzdrževanja, programi usposabljanja v vzdrževanju, delovni nalogi v vzdrževanju, priprava in planiranje vzdrževalnih del, področje preventivnega vzdrževanja, nabava in zaloge v sistemu vzdrževanja, računalniška podpora vzdrževanja, sodelovanje s proizvodnjo in poročanje o vzdrževanju. Vprašalnik bi lahko bil sestavljen še mnogo bolj podrobno, vendar sem se glede na svoje poznavanje stanja vzdrževanja v podjetju odločil za manj vprašanj oziroma za vprašanja, na katera sem pričakoval kolikor toliko verodostojne odgovore od anketirancev (izhajal sem iz predvidevanja, v kolikšni meri sploh poznajo problematiko vzdrževanja). V anketi so sodelovali tako vodstveni delavci, tehnično osebje, delavci v proizvodnji, delavci, ki se prvenstveno ukvarjajo z vzdrževanjem in skladiščni delavci. Razdelil sem šestnajst anonimnih anketnih vprašalnikov, vrnjenih je bilo enajst vprašalnikov. Sam anketnega vprašalnika nisem izpolnil. V nadaljevanju so predstavljeni odgovori na nekatera vprašanja v grafični obliki

37 Graf 4-1: Organizacijska shema vzdrževanja Veliko anketirancev je odgovorilo, da organizacijska shema vzdrževanja v podjetju ne obstaja, čeprav je ta predstavljena na sliki 2-4. Res pa je, da je organizacija zajeta v organizacijski shemi celotnega podjetja. Tesno povezano s tem vprašanjem je tudi naslednje vprašanje o opisu del s področja vzdrževanja. Graf 4-2: Opis del s področja vzdrževanja Če primerjamo podatke iz grafa 4-1 in 4-2 je zanimivo, da je bistveno večji del anketirancev odgovoril, da opis del ne obstaja

38 Graf 4-3: Odnos do dela v vzdrževanju Večina je z odnosom zadovoljna, čeprav sem v pogovoru z zaposlenimi dobil občutek, da niso vedno najbolj zadovoljni z delom. Tu mislim na to, da je potrebno večkratno opozarjanje, da se določeno delo opravi. Zanimivi so tudi odgovori na vprašanja, ki se nanašajo na izdane delovne naloge v vzdrževanju. Graf 4-4: Pokritost dejavnosti v vzdrževanju z DN

39 Graf 4-5: Vezanost DN na določeno delovno sredstvo Vidimo, da to področje v podjetju ni najbolje urejeno, posledično so tudi analize podatkov nepopolne. Zato ni mogoče natančno ugotoviti stroškov po posameznem delovnem sredstvu. Odločanje o tem, ali se nekaj še izplača popraviti oziroma vzdrževati, tako temelji na nepopolnih podatkih. Graf 4-6: Izdelava poročil o vzdrževanju

40 Odgovor na zgornje vprašanje je najverjetneje povezan z odgovoroma na prejšnja dva prikazana grafa. Če podatki niso popolni je smiselnost izdelave poročil oziroma analiz vprašljiva. Naslednji graf prikazuje zadovoljstvo z stanjem vzdrževanja v podjetju. Tu preseneča velik odstotek anketirancev, ki so s stanjem zadovoljni. Tako velik odstotek je verjetno posledica zavedanja, da če bil bili odgovori drugačni oziroma negativni, bi to verjetno imelo za posledico bolj aktivno ukrepanje vodstva. To pa pomeni dodatne aktivnosti za zaposlene, spreminjanje utečenega postopka dela. Skratka, sprememb si v večini ne želijo. Graf 4-7: Zadovoljstvo s stanjem vzdrževanja Stanje vzdrževanja v podjetju lepo prikazujejo tudi odgovori na zadnjo postavljeno vprašanje, v katerem so lahko anketiranci podali svoja opažanja, predloge in mnenja o vzdrževanju. Največ anketirancev ni imelo nikakršnih predlogov, pripomb ali sugestij. Kljub vsemu pa jih je nekaj vendarle bilo in v nadaljevanju citiram nekaj odgovorov.»vzdrževalcem je potrebno zagotoviti potrošni material, da lahko dotrajane dele zamenjajo z novimi.vzdrževanje je zadovoljivo.«- 32 -

41 »Potrebno je urediti preventivno vzdrževanje strojev.uvesti je potrebno več evidenc preventivnih pregledov. Pravočasno je potrebno obveščati o okvarah na delovnih strojih. Potrebno je izobraževati zaposlene o ravnanju z delovnimi stroji. Doseči je potrebno odgovoren odnos do delovnih strojev.za učinkovito delovanje delovnih strojev so poleg vzdrževalcev dolžni skrbeti tudi delavci oziroma operaterji, da so pazljivi, da skrbijo za stroj na katerem delajo po navodilih varnega dela, da o vsaki napaki, težavi takoj obvestijo nadrejenega, da obvesti službo, ki poskrbi za popravilo stroja.«iz odgovorov sklepam tudi, da se področju vzdrževanja s strani vodstva posveča premalo pozornosti, seznanjenost tehničnega osebja o problematiki vzdrževanja pa ni najboljša. Grafični prikaz na vsa anketna vprašanja je prikazan v prilogi 8. Pri izvajanju del s področja vzdrževanja v podjetju sodelujemo z naslednjimi zunanjimi izvajalci: Daihen Varstroj d.d. (plamenski in plazemski portalni rezalniki, varilni aparati), Bas d.o.o. (obdelovalni stroji BW, rezkalni stroji), Cadnex d.o.o. (stružnice Microcut), Insem Atmos, d.o.o. (dvižne naprave). Poleg njih sodelujemo še z nekaterimi manjšimi izvajalci vzdrževalnih storitev. 4.1 Ključne tehnologije v podjetju Stroj d.o.o. Ključne tehnologije se v podjetju pojavljajo v naslednjih obratih: obrat priprave materiala, obrat ključavničarsko-varilskih del, obrat mehanske obdelave, obrat lakirnice

42 Obrat ključavničarsko-varilskih del V obratu ključavničarskih in varilskih del imamo večje število varilnih aparatov ter ostalih strojev in naprav, ki jih pri svojem delu uporabljajo ključavničarji. Verjetnost, da bi se pri vseh ali pa pri kritičnem številu teh naenkrat pojavila napaka ali odpoved, je majhna. V obratu pa imamo dva stroja za katera nimamo nadomestila v podjetju. Težave v proizvodnem procesu nastopijo, če se pojavi okvara na upogibnem stroju ali na stroju za kroženje pločevine. Na teh dveh strojih se pločevina preoblikuje vnaprej, tako da je vpliv okvare na proizvodni proces čim manjši. V primeru daljših okvar smo prisiljeni poiskati zunanje kooperante. Obrat mehanske obdelave V obratu mehanske obdelave imamo naslednje ključne obdelovalne stroje: 10 horizontalno vrtalno-rezkalnih strojev (vreteno od 105 do 130 mm, X os od 1000 do 5000 mm, Y os od 1000 do 2500 mm, Z os od 350 do 1500 mm), 2 rezkalna stroja (X os od 1000 do 1400 mm, Y os od 300 do 400 mm, Z os 400 mm), 5 stružnic (premer struženja od 500 do 1250 mm, stružna dolžina od 1500 do 3200 mm). Poleg njih imamo na razpolago še krožno tračno žago in koordinatna vertikalna vrtalna stroja. Vsak nenačrtovan zastoj na katerem od ključnih obdelovalnih strojev nam povzroči motnje v proizvodnem procesu. Vpliv zastoja na proizvodni proces deloma odpravimo s prerazporeditvijo dela na drug obdelovalni stroj, vendar to povzroča dodatne stroške (prerazporeditev upravljalca v drugo delovno izmeno, časovna zamuda pri dokončanju obdelave). Vse to pa vpliva tudi na organizacijo dela in zamude pri kasnejših delovnih operacijah. Obrat lakirnice V obratu lakirnice uporabljamo lakirno komoro velikost x 5000 mm. V komori izvajamo mokro lakiranje izdelkov do dolžine 12 m. Ključni elementi lakirne komore so: sistem filtrov, sistem ogrevanja komore

43 V primeru okvare lakirne komore imamo v podjetju na voljo še lakirno steno, ki jo ne uporabljamo, razen v izjemnih primerih. Kvaliteta barvanja je občutno slabša kot v lakirni komori. Obrat priprave materiala V obratu priprave materiala začnejo naši izdelki dobivati obliko. Vsak zastoj ali okvara vpliva na vse ostale proizvodne procese, ki si sledijo do odpreme končnega izdelka kupcu. V obratu priprave materiala imamo naslednje ključne stroje: peskalna linija (gabariti 6000 x 1600 x 600 mm), 2 CNC plamenska rezalnika (velikost mize 2500 x 8000 mm, debelina pločevine do 250 mm), CNC plazma rezalnik (velikost mize 2500 x 8000 mm, debelina pločevine do 40 mm). Na peskalni liniji se razrezan material peska»na zalogo«. V primeru daljše okvare se izpad nadomesti z delom v dela prostih dnevih. S plazma rezalnikom razrežemo glavnino tanke pločevine do debeline 15 mm. Rezanje je občutno hitrejše kot na plamenskih rezalnikih. Ker so naši izdelkih v veliki večini sestavljeni iz tanke pločevine, katero prvenstveno režemo s plazma rezalnikom, bom tega podrobneje obdelal v nadaljevanju naloge. 4.2 CNC plazma rezalnik VARCUT P2 Ph3, 2x8/1PI Plazemsko rezanje je rezanje materialov s pomočjo plazme. Za rezanje se uporablja inertni plin, katerega curek ima veliko hitrost. Med rezalno pištolo in rezanim materialom se pojavi oblok. Oblok ogreje plin, pride do ionizacije, plazemski curek, ki nastane, ima visoko temperaturo, s katero stali material, in dovolj visoko hitrost, s katero odstrani staljeni material iz reza. Približno 30 % inertnega plina ionizira in se uporablja za rezanje, preostalih 70 % pa se uporabi za izpihovanje staljenega materiala in hlajenje. S plazmo je mogoče rezati samo električno prevodne materiale, ker drugače ne pride do vzpostavitve obloka, vendar pa ni

44 primerna za vse prevodne materiale zaradi velike temperature rezanja. Rezanje s plazmo je najhitrejši način rezanja ogljikovih jekel, ki jih režemo v našem podjetju. Slika 4-1: Princip rezanja s plazmo [8] Slika 4-2: CNC plazma rezalnik VARCUT Tehnične lastnosti portalnega plazma rezalnika: CNC krmilje: BURNY Phantom ST Delovna širina: 2500 mm Delovna dolžina: 8000 mm Število glav za rezanje: 1 x plazma Plazemski izvor: Kjellbery FineFocus

45 Plazma rezalnik: PB-S80 Plazemski plini (mešanice): Zrak/O2/Ar/H2/N2 Izvedba pogona: AC servomotor Max. hitrost pozicioniranja: do mm/min Natančnost programiranja: ± 0,01 mm Ponovljivost stroja: ± 0,1 mm Izvedba višinskega vodenja gorilnika: M 4000 CAP Glavni deli plazemskega rezalnika VARCUT P2 Ph3, 2x8/1PI so: podložna miza z prigrajenim odsesavanjem in filtrskim sistemom, osnovni stroj s CNC krmiljenjem, plazemski izvor z plazemskim gorilnikom, dislociran izvor plina. Trenutno stanje vzdrževanja plazemskega rezalnika je naslednje: plan preventivnega vzdrževanje ne obstaja, kalibracija stroja se ne izvaja, pregled, čiščenje podložne mize in zamenjava podložnih segmentov se izvaja, izpraznitev zbirne filtrske posode se izvaja, menjava filtrskih vložkov se izvaja, izvaja se menjava potrošnih delov na plazemskem gorilniku. Iz naštetega vidimo, da se na stroju izvajajo neka manjša opravila, ki so sicer pomembna za pravilno delovanje stroja, ta opravila pa niso ustrezno dokumentirana. Prav tako ne obstaja dokument, ki bi točno opredelil naloge upravljalca naprave in naloge vzdrževalca. Aktualen pristop k vzdrževanju v tem obratu je še najbolj podoben principu»ukrepaj, popravi, pokliči serviserja, ko se stroj pokvari, ali ko se pokažejo nepravilnosti v delovanju stroja ali na odrezanih elementih«. Takšen pristop ima lahko za posledico velike stroške, pa tudi velik izpad proizvodnje. Ta pristop, bi se do neke mere lahko obnesel na strojih, za katere je v vsakem

46 trenutku na razpolago drug stroj oziroma lahko brez vpliva na proizvodnjo prevzame njegovo delo. Pri strojih, ki so v obratovanju neprekinjeno v vseh delovnih izmenah, v podjetju pa ni proste razpoložljive zamenjave, pa je takšen pristop neustrezen in ima lahko za podjetje velike neželene posledice. Zaključim lahko, da v podjetju ne obstaja neko sistematično vzdrževanje plazemskega rezalnika, kot ene izmed ključnih tehnologij v podjetju. Operaterji na stroju in vzdrževalci v podjetju so prepuščeni bolj lastnim izkušnjam iz preteklosti in svoji iznajdljivosti

47 5 PREDLOGI ZA IZBOLJŠAVE SISTEMA VZDRŽEVANJA CNC PLAZEMSKEGA REZALNIKA Z rednim in pravilnim vzdrževanjem plazma rezalnika lahko prihranimo veliko ur in zmanjšamo posredne in neposredne stroške v podjetju. Pravilno vzdrževanje se odraža na podaljšani življenjski dobi sestavnih delov rezalnika, prav tako pa se to odrazi na kvaliteti rezanja pločevine. Porabi se manj časa za grobo čiščenje odrezilnih robov pred peskanjem, ni potrebno popravljati neželenih zajed v materialu itd. Glede na število in izobrazbo zaposlenih v podjetju, ki so neposredno vezani na področje vzdrževanja, je nesmiselno uvajanje kompleksnejših metod vzdrževanja. Le te zahtevajo veliko znanja, primerno izobražene in usposobljene strokovnjake iz različnih področij vzdrževanja, pa tudi stroški, ki se pojavijo v procesu uvajanja sodobnih metod, niso nezanemarljivi. Glede na vse našteto je jasno, da se bo v podjetju še naprej izvajalo predvsem korektivno vzdrževanje, ki bo bodisi takojšnje ali pa odloženo glede na vrsto napake. Če bodo napake manjše, na zalogi bodo vsi potrebni materiali za odpravo napake se bodo odprave napake lotili vzdrževalci. Da zmanjšamo delež takšnega načina vzdrževanja, želimo v podjetju povečevati delež preventivnega vzdrževanja. Z izvajanjem preventivnega vzdrževanja lahko določene pomanjkljivosti, ki še niso kritične, odkrijemo pravočasno, s tem pa bi se lahko pristopilo k pravočasnemu izvajanju korektivnih ukrepov. Želimo doseči tudi podaljšanje življenjske dobe posamezne komponente stroja ali stroja v celoti. V podjetju želimo vzpostaviti kombiniran sistem vzdrževanja, kjer bi osnovna vzdrževalna dela opravljali domači vzdrževalci, določena bolj zahtevna vzdrževalna dela in posege pa bi opravljali zunanji pogodbeni izvajalci. To so dela, ki zahtevajo visoko specializirano strokovnost in posebno diagnostično in servisno opremo. Z doslednim in ustreznim zbiranjem podatkov, analiziranjem zbranih podatkov lahko izdelan plan preventivnega vzdrževanja in kontrolne liste dopolnjujemo, spreminjamo in posodabljamo. Sčasoma tako dosežemo optimalno vzdrževanje, ki ustreza organizaciji vzdrževanja v našem podjetju

48 Za ustrezno pripravo preventivnega vzdrževanja plazma rezalnika je potrebno naslednje: določiti elemente rezalnika, ki bodo zajeti v planu preventivnega vzdrževanja, izdelati plane preventivnega vzdrževanja po posameznih kritičnih elementih za upravljalca in za vzdrževalca, na osnovi zbranih podatkov, analiz, opravljenih servisnih posegov je potrebno posodabljati in prilagajati plane preventivnega vzdrževanja, pridobiti je potrebno manjkajoča navodila za vzdrževanje rezalnika od proizvajalca oziroma njegove servisne službe, potrebno je vzpostaviti dosleden nadzor nad opravljenim preventivnim vzdrževanjem. Slika 5-1: Sistem vzdrževanja v podjetju Poleg izdelanega plana preventivnega vzdrževanja in njegovega ažuriranja je za učinkovito obvladovanje stroškov vzdrževanja potrebno zagotoviti še: na osnovi lastnih izkušenj ugotoviti katere so najpogostejše napake, ki so se pojavljale na posameznih kritičnih elementi (to je težko, če ne obstajajo urejene evidence o napakah),

49 izdelati evidenco servisnih posegov, potrebnih rezervnih delov, zamenjanih rezervnih delih in s tem povezanih stroškov, določiti je potrebno, kateri rezervni deli ali materiali so tisti, ki se najpogosteje menjavajo, oziroma tisti, ki se menjavajo samo občasno iz razloga, da ne prihaja do nepotrebne zaloge v skladišču, analizirati je potrebno nabavne poti za potrebne materiale in dele za vzdrževanje in ugotoviti, ali jih je stroškovno upravičeno imeti na zalogi v skladišču ali pa je boljše aktivirati nabavno službo v primeru okvare. Za vse kritične elemente rezalnika je potrebno določiti obseg opravil, ki jih je potrebno opraviti v določenem časovnem intervalu, in razmejiti odgovornosti med upravljalcem stroja in vzdrževalcem. Če obstajajo navodila proizvajalca naprave, se plan preventivnega vzdrževanja izdela na podlagi navodil. Če je stroj še v garancijski dobi, se je potrebno navodil držati dosledno, v nasprotnem primeru pa se lahko intervali za posamezna opravila in naloge, ki jih je potrebno opraviti, prilagodijo našim potrebam in izkušnjam. Pomembno je, v kakšni obliki je plan preventivnega vzdrževanja. Če bo izpolnjevanje zahtevalo veliko časa, če bo preobširen, bo vzdrževanje po izdelanem planu slej ko prej zamrlo, ali pa bo nepopolno. V nadaljevanju bom predstavil kritične elemente plazma rezalnika in predloge za njihovo vzdrževanje. V prilogah so predstavljeni, ter v nadaljevanju diplomskega dela tudi na kratko opisani naslednji obrazci: plan kontrolnih vzdrževalnih posegov operater, plan preventivnih vzdrževalnih posegov vzdrževalec, seznam zamenljivih delov plazma gorilnika, pregled porabe zamenljivih delov plazma gorilnika, vnosni obrazec zapisnika o okvarah stroja. 5.1 Podložna miza z odsesavanjem in filtrskim sistemom Podložna miza z odsesavanjem nam omogoča prijaznejše delovno okolje in zagotavlja dobro naleganje pločevine. Pravilno in redno vzdrževanje vpliva na kvaliteto rezanja in na samo

50 delovno klimo. Pri rezanju se sprošča veliko dimnih plinov, ki imajo škodljive vplive na zdravje ljudi. Glavne značilnosti so: pnevmatsko aktiviranje odpiranja loput odsesovalnih kanalov, odsesavanje le pod rezno površino, odsesavanje dimnih plinov, prahu in manjših trdih delcev, okvir za nalaganje pločevine z možnostjo dvigovanja pri čiščenju, posoda za odpadni material. Zunanja odsesovalno-filtrska enota je modulne gradnje. Kapaciteta se lahko prilagaja potrebam po odsesavanju. Enota omogoča avtomatsko stresanje filtrov. Za obratovanje uporablja prečiščen (brez olja) in suh komprimiran zrak. Tehnične karakteristike filtrske enote: Tip filtrske enote MDB: Število filtrskih patron: B-12-V 12 kos Skupna površina filtrov 12 x 15=180 m 2 Tip ventilatorja: HSB-2-500/85-400T Moč motorja ventilatorja: 7,5 kw Max. pretok: m 3 /h Pri tlaku: Pa Slika 5-2: Zunanja filtrska enota

51 Princip delovanja filtrske naprave: A vstop umazanega zraka B visoko zmogljive filtrske patrone C sistem za čiščenje filtrskih patron D zbiralna posoda sistema za čiščenje filtrskih patron E lijak zbirne posode F zbirna posoda Za zagotovitev brezhibnega obratovanja naprave se funkcije, kot so stanje filtra in funkcija čistilne avtomatike stalno preverjajo in vodijo preko elektronske krmilne naprave. Krmilna naprava avtomatsko opozori na Slika 5-3: Shematski prikaz filtrske naprave [8] morebitne napake. Tako je naloga upravljalca stroja le, da spremlja stanje krmilne naprave in da o morebiti napaki, ki se izpiše na prikazovalniku, obvesti vzdrževalca, da ustrezno ukrepa. Naslednja pomembna komponenta v filtrskem sistemu je oskrba filtrskega sistema s komprimiranim zrakom. Za vzdrževanje izvora komprimiranega zraka (vijačni kompresor) imamo sklenjeno vzdrževalno pogodbo. Imamo pa pred končnim uporabnikom na razvod zraka priključen sušilec zraka z ustrezno filtrsko napravo in sušilcem zraka. Vzdrževanje le te lahko opravijo vzdrževalci. Slika 5-4: Sušilec zraka Slika 5-5: Sistem filtrov

52 Naslednja komponenta je ventilator. Kontrolirati je potrebno njegovo delovanje, ga občasno očistiti in preverjati stanje klinastega jermena. Vidimo, da se na podložni mizi in v filtrskem sistemu nahaja veliko komponent, ki jih je potrebno pravilno vzdrževati, če želimo, da bodo brezhibno delovale. Potrebno je določiti, katera so opravila, ki jih bo opravil upravljalec stroja, in katera bo izvajal v skladu z načrtom preventivnega vzdrževanja vzdrževalec. Dela, ki jih izvaja upravljalec, in njihova periodika: vizualni pregled podložne rešetke: dnevno kontrola odpiranja pnevmatskih loput na odsesovalni mizi: dnevno kontrola delovanja filtrske naprave z ventilatorjem: dnevno praznjenje in čiščenje zbirne posode pod odsesovalno mizo: tedensko praznjenje in čiščenje zbirne posode pod filtri: tedensko Dela, ki jih opravlja vzdrževalec, in njihova periodika: pregled in čiščenje sistema oskrbe s komprimiranim zrakom: tedensko preverjanje odvajanja kondenza na sistemu komp. zraka: tedensko menjava filtrskega vložka na sistemu komp. zraka: letno kontrola podtlaka na manometru filtrske naprave: tedensko pregled in čiščenje pnevmatskih loput odsesovalne mize: tedensko kontrola filtrskih patron: na 3 mesece zamenjava filtrskih patron: 1 do 2 leti pregled, čiščenje, mazanje komponent ventilatorja: na 3 mesece napenjanje klinastega jermena ventilatorja: na 3 mesece vizualna kontrola vseh napeljav (elektrika, zrak): mesečno

53 Rezervni deli, ki naj bi jih imeli na zalogi so: filtrski vložek, avtomatski odvajalec kondenza, klinasti jermen, filtrske patrone 5.2 Osnovni stroj (portal) s CNC krmiljenjem Nemoteno vzdolžno gibanje portala po vodilih, pregrajenih ob podložni mizi in prečno gibanje plazma gorilnika po vodilih na portalu je pomembno za doseganje željene kvalitete reza. Vzdrževalna dela, ki jih lahko sami izvajamo se nanašajo predvsem na vzdolžna in prečna vodila, ter na elemente, ki zagotavljajo vzdolžno in prečno gibanje (kolesca, ležaji). Slika 5-6: Vzdolžna vodila portala Slika 5-7: Prečna vodila gorilnika Dela, ki jih izvaja upravljalec, in njihova periodika: vizualni pregled osnovnega stroja in delovnega območja: dnevno vizualni pregled vzdolžnih in prečnih vodil: dnevno kontrola in preizkus funkcijskih tipk CNC krmiljenja: dnevno čiščenje osnovnega stroja in delovnega območja: tedensko čiščenje in mazanje vodil: tedensko

54 Dela, ki jih opravlja vzdrževalec, in njihova periodika: pregled, čiščenje in mazanje kolesc in ležajev: mesečno kalibracija stroja (pooblaščeni izvajalec): letno 5.3 Plazemski izvor s plazemskim gorilnikom Plazemski izvor FineFocus 800 s plazemskim gorilnikom je eden izmed ključnih elementov na plazemskem rezalniku, ki ga je potrebno redno vzdrževati in pregledovati. Vzdrževalna opravila, ki jih opravi upravljalec stroja se nanašajo na plazemski gorilnik in na vizualni pregled cevnih paketov gorilnika. Cevni paketi ne smejo biti močno prepognjeni (preščipnjeni), zviti ali poškodovani. Vse potrošne dele na plazma gorilniku je potrebno zamenjati pravočasno. Posebno pozornost je potrebno posvetiti priključnim mestom med gorilnikom in cevno napeljavo. Slika 5-8: Plazemski izvor FineFocus

55 Stanje plazemskega gorilnika zelo pomembno vpliva na kvaliteto rezanja. Na samem plazemskem gorilniku se lahko zamenjujejo samo potrošni deli kot so šobe, zaščitni pokrovi itd. Posebno pozornost je potrebno posvečati tudi obrabljenosti katode. Dela, ki jih izvaja upravljalec, in njihova periodika: vizualni pregled cevnih paketov: dnevno kontrola stanja in obrabljenosti plazemskega gorilnika: dnevno menjava potrošnih delov plazemskega gorilnika: po stanju obrabe Rezervni deli, ki naj bi jih imeli na zalogi so: Slika 5-9: Zamenljivi deli plazemske šobe [8] vodilo zraka, katoda, vodilo plina,

56 kapa rezalne šobe, šoba za rotacijo, zaščitna kapa, kapa za rotacijo. Ena izmed racionalizacij, ki smo jih uvedli v zadnjem času na področju vzdrževanja plazemskega gorilnika je zamenjava originalne elektrode, ki skrbi za prilagajanje višine plazemskega rezalnika z neoriginalno (ki jo izdelamo sami). Slika 5-10: Originalna (levo) in neoriginalna elektroda S samo zamenjavo se funkcionalnost ni poslabšala, smo pa dosegli občutne prihranke. Cena originalne elektrode je 55,00 EUR/kos, cena neoriginalne pa 10,00 EUR/kos. V časovnem obdobju 4 mesecev, odkar spremljamo porabo rezervnih delov na gorilniku (priloga 4), znaša prihranek 270,00 EUR

57 Za vzdrževanje plazemskega izvora skrbi vzdrževalec. Opraviti mora naslednje preventivne vzdrževalne preglede: a. Tedenski pregled Vizualni pregled stanja plazemskega izvora s plazemskim gorilnikom, pregled vseh plazemskih komponent sistema, kontrola stanja nivoja hladilne tekočine. Hladilno tekočino je potrebno po potrebi doliti. b. Mesečni pregled Pregled cevnih plinskih in električnih instalacij. Posebno pozornost je treba posvetiti pregledu in preizkusu tesnosti plinske instalacije. c. Polletni interval Čiščenje plazemskega izvora in vseh pripadajočih komponent, pregled elektro delov in spojev d. Letni interval Zamenjava hladilne tekočine. Pri zamenjavi hladilne tekočine je potrebno očistiti sito lovilca nečistoč. Revizija električnih napeljav. Revizijo električnih napeljav opravi pooblaščeni izvajalec. 5.4 Dislociran izvor plina V procesu plazemskega rezanja uporabljamo kot primarni plin kisik O2, kot sekundarni plin pa zrak. Kisik imamo skladiščen v kriogenski cisterni. Cisterna je v lasti dobavitelja plina, zato tudi sam skrbi za njeno vzdrževanje

58 Slika 5-11: Kriogenska cisterna za kisik O2 Za vzdrževanje, periodične preglede in popravila centralnega razvoda plina skrbi pooblaščena organizacija. Naloge vzdrževalca pri vzdrževanju dislociranega izvora plina so: vizualni pregled centralnega razvoda plina: tedensko vizualni pregled kriogenske cisterne in prigrajenih merilnikov: tedensko

59 5.5 Plan kontrolnih vzdrževalnih posegov Plan kontrolnih vzdrževalnih posegov (priloga 1) je namenjen operaterju na CNC rezalniku. Plan se izdela za vsak tekoči mesec v letu. Plan je razdeljen na naslednje elemente: sestavni elementi stroja, opis opravil po posameznem elementu stroja, časovne periode za posamezno opravilo, identi za zamenljive dele plazemskega gorilnika, prostor za opombe in legenda, kako se označi, kdaj je bilo opravilo izvedeno. Plan služi operaterju kot vodnik, kaj in kdaj na pregleda na CNC rezalniku, oziroma kakšno osnovno vzdrževalno opravilo naj opravi. Ti plani se mesečno zamenjujejo, na osnovi morebitnih vpisanih opomb, pa se lahko plan dopolnjuje in posodablja. Tako bi sčasoma dosegli optimalni plan kontrolnih vzdrževalnih posegov. Vsi plani se tudi ustrezno arhivirajo. 5.6 Plan preventivnih vzdrževalnih posegov Plan preventivnih vzdrževalnih posegov (priloga 2) je namenjen vzdrževalcem, ki opravljajo vzdrževalna dela na CNC rezalniku. Podobno kot plan kontrolnih vzdrževalnih posegov, je razdeljen na sestavne elemente stroja, na opis vzdrževalnih posegov po posameznem elementu in na časovne periode, kdaj se kakšen poseg opravi. V plan vzdrževalec ne vpisuje ničesar. V primeru odkrite napake ali pomanjkljivosti vzdrževalec izpolni zapisnik o okvari na delovnem stroju (priloga 5). V podjetju je dogovorjeno, da se enkrat mesečno z vzdrževalci opravi kratek razgovor, ter se pregledajo zapisniki o okvarah. Na podlagi razgovora in analize zapisnikov se plan preventivnih vzdrževalnih posegov dopolnjuje in posodablja

60 5.7 Seznam zamenljivih delov plazma gorilnika Seznam zamenljivih delov plazma gorilnika (priloga 3) je obešen na vidnem mestu poleg CNC rezalnika. Izdelan je na način vizualnega prikaza posameznih zamenljivih delov, identifikacijske številke in opisa dela. Zamenljivi deli so prikazani po vrstnem redu, kot so sestavljeni na samem gorilniku. 5.8 Pregled porabe zamenljivih delov plazma gorilnika Pregled porabe zamenljivih delov plazma gorilnika (priloga 4) prikazuje porabo posameznih zamenljivih delov po mesecih. Vse zamenljive dele imamo skladiščene v obratni pisarni razreza. Ko se določen del zamenja, se v elektronsko preglednico vnese ustrezno število. Zaenkrat je preglednica narejena v obliki Microsoft Excelove tabele, načrtujemo pa, da se bodo podatki začeli vnašati v bazo podatkov, ki bo izdelana s pomočjo programskega paketa Microsoft Access. Preglednica nam omogoča takojšen pregled porabe. Z njeno pomočjo lahko lažje planiramo optimalno število posameznega dela, ki naj bo na zalogi. 5.9 Vnosni obrazec zapisnika o okvarah stroja Vnosni obrazec zapisnika o okvari stroja (priloga 5) je izdelan s pomočjo programskega paketa Microsoft Access. Vnosni obrazec se izpolnjuje na podlagi ugotovljenih pomanjkljivosti, ki so se ugotovile pri opravljanju preventivnih vzdrževalnih posegov, ali pa, ko se pojavi naključna napaka na stroju. Ker se vsa vnosna polja obrazca vnašajo v bazo podatkov, lahko s pomočjo te baze opravimo analizo posameznih podatkov, ki nas zanimajo. Podatke lahko filtriramo po naslednjih poljih: inventarna številka stroja, datum zapisnika in kdo je prijavitelj zahtevka, opis napake, kdo je izvajalec posega, po opombah Tabelarični prikaz zbranih podatkov je prikazan v prilogi

61 6 MOŽNOSTI VPELJAVE OPTIMIRANIH POSTOPKOV VZDRŽEVANJA NA OSTALE KLJUČNE TEHNOLOGIJE Na enak način kot pri vzdrževanju plazemskega rezalnika, bi lahko v podjetju pristopili tudi k uvajanju postopkov vzdrževanja na ostale ključne tehnologije. Da bodo postopki vzdrževanja čim bolj poenoteni, moramo upoštevati naslednje smernice: določiti kritične elemente za vsakega od obravnavanih strojev, določiti, kaj bomo na posameznem stroju vzdrževali sami in katera vzdrževalna dela bomo prepustili zunanjim izvajalcem, pridobiti je potrebno manjkajoča navodila za vzdrževanje od proizvajalca stroja, v kolikor so ta v tujem jeziku poskrbeti za ustrezne prevode, urediti hranjenje dokumentov vzdrževanja, navodil, dokumentacije na centraliziranem mestu, razmejiti in definirati obseg vzdrževalnih opravil med upravljalcem stroja in vzdrževalcem, izdelava kontrolnih listov za upravljalce strojev, izdelava plana preventivnih vzdrževalnih del za vzdrževalce, izdelati seznam rezervnih delov, optimirati zalogo rezervnih delov in materiala za vzdrževanje glede na analizo zbranih podatkov, spremljati izvajanje vzdrževanja po izdelanih kontrolnih listih in planih preventivnih pregledov, uvesti dosledno obdelavo zbranih podatkov o vseh vzdrževalnih posegih na stroju in vodenje evidenc stanja strojev, doseči, da se za vsa planirana in neplanirana vzdrževalna dela izda DN, vsa vzdrževalna opravila, porabljene dele in material za vzdrževanje dosledno voditi na izdanih DN. Najpomembnejše pa je doseči zavedanje pri vseh zaposlenih, da je vzdrževanje pomembna dejavnost, ki ima velik vpliv na urejenost podjetja, zadovoljstvo zaposlenih in na finančne rezultate poslovanja podjetja

62 7 SKLEP Cilj diplomske naloge je analiza izhodiščnega stanje vzdrževanja na ključnih tehnologijah v podjetju in priprava in izdelava smernic za izboljšanje stanja na področju vzdrževanja v podjetju Stroj d.o.o. Z analizo stanja sem prišel do zaključka, da zavedanje o pomenu vzdrževanja v podjetju ni na dovolj visokem nivoju, kar bi glede na opremljenost strojnega parka pričakovali. Stroški, ki nastanejo pri vzdrževanju, stroški, ki nastanejo kot posledica pomanjkljivega vzdrževanja se ne zbirajo celovito, zato so tudi analize nepopolne. Pri operaterjih na strojih je potrebno vzbuditi zavedanje, da so tudi oni pomemben člen pri vzdrževanju in da so tisti, ki najbolj poznajo delovanje stroja iz dneva v dan. Zato lahko tudi prvi zaznajo morebitne težave in odstopanja od normalnega stanja. S porazdelitvijo vzdrževalnih opravil med operaterje in vzdrževalce lahko slednje razbremenimo. Tako se lahko bolj posvetijo zahtevnejšim nalogom s področja vzdrževanja. Njihovo delo lahko olajšamo tudi z izdelavo planov preventivnih vzdrževanj po posameznih strojih. V podjetju je vzdrževanje potrebno urediti na način, ki bo ustrezal izobrazbi in znanju ljudi, ki opravljajo dela na področju vzdrževanja. Vzdrževalna dela jim je potrebno čim bolj olajšati, jim pripraviti smernice za vzdrževanje. Vedeti morajo, kako ukrepati v primeru okvare in kdo je tisti, ki ga je potrebno ob pojavu okvare obvestiti. Najslabše je, če je edini cilj zaposlenega, da oddela svoj osemurni delavnik na stroju, ne glede na to, v kakšnem stanju je stroj. Samo ustrezno vzdrževan stroj bo delavcu zagotavljal tudi varno delo in delo brez poškodb. Osnovno vzdrževanje je tisto vzdrževanje, ki ga lahko opravi sam upravljalec stroja brez nekih posebnih naprav in orodja. To je eno izmed najpomembnejših vzdrževanj. Z izboljšavami na področju vzdrževanja želim doseči naslednje cilje: obvladovanje stroškov vzdrževanja s ciljem njihovega zmanjšanja, pri tem pa se dosežena raven vzdrževanja ne sme zmanjšati, izboljšave spremljanja področja vzdrževanja, izboljšave obstoječe dokumentacije s področja vzdrževanja,

63 z izboljšavami na področju vzdrževanja povečati učinkovitost, zanesljivost in življenjsko dobo naprave. Potrebno se je zavedati, da predstavljeni sitem vzdrževanja ne sme predstavljati končnega stanja, ampak je le prvi korak, ki ga je potrebno stalno dopolnjevati in nadgrajevati z novimi spoznanji. Do teh spoznanj lahko pridemo s sistematičnim spremljanjem in vrednotenjem procesov vzdrževanja v lastnem podjetju in s spremljanjem najnovejših dosežkov v strokovni literaturi in/ali v praksi drugod. Zavedati pa se moramo tudi, da z urejenim vzdrževanjem vplivamo na zmanjšanje obremenitev okolja, kar ima v današnjem času vedno večji pomen

64 8 SEZNAM UPORABLJENIH VIROV [1] Aberšek Boris, Flašker Jože: Vzdrževanje- sistemi, strategije, procesi in optimiranje, Univerza v Mariboru, Fakulteta za strojništvo, Maribor 2005 [2] Aberšek Boris: Vzdrževanje tehničnih sistemov, Univerza v Mariboru, Fakulteta za strojništvo, Maribor 1997 [3] Androjna Andrej, Rosi Bojan: Celostno obvladovanje vzdrževanja, Tržič, Učila International 2008 [4] Salih O. Duffuaa, A. Raouf, John Dixon Campbell: Planning and Control of Maintenance Systems: Modeling and Analysis, Wiley 1998 [5] Richard L. MacInnes, Dr. Stephen L. Pearce: Strategic MRO Powered by DSC, Net Results, Inc 2002 [6] Standard SIST EN Terminologija in definicije [7] Zapiski predavanj iz predmeta Vzdrževanje Tehničnih sistemov [8] Navodila in dokumentacija Daihen Varstroj d.d. [9] Interna dokumentacija in navodila podjetja Stroj d.o.o. [10] Copyright Stroj d.o.o.: Slikovna dokumentacija, Radlje ob Dravi 2015 [11] Stroj d.o.o. [online], Dosegljivo: [Datum dostopa 2016]

65 PRILOGA 1: Plan kontrolnih vzdrževalnih posegov operater stroja

66 PRILOGA 2: Plan preventivnih vzdrževalnih posegov vzdrževalec

67 PRILOGA 3: Seznam zamenljivih delov plazma gorilnika

68 PRILOGA 4: Pregled porabe zamenljivih delov plazma gorilnika

69 PRILOGA 5: Zapisnik o okvari

70 PRILOGA 6: Tabelarični prikaz zbranih podatkov

71 PRILOGA 7: Vprašalnik o poznavanju stanja vzdrževanja v podjetju 1. Organizacijska shema vzdrževanja a) Obstaja in je posodobljena b) Obstaja in ni posodobljena c) Ne obstaja 2. Opis del s področja vzdrževanja a) Obstaja za vsa delovna mesta v vzdrževanju b) Obstaja za vsa delovna mesta v vzdrževanju razen vodij del c) Ne obstaja 3. Število zaposlenih vzdrževalcev a) 5 do 10 b) 1 do 5 c) Brez vzdrževalcev 4. Zadolžitve in odgovornosti s področja vzdrževanja a) So popolnoma dokumentirane b) So jasne, večinoma dobro opredeljene c) So pomanjkljivo opredeljene, neformalni nadzor in koordinacija d) Niso opredeljene 5. Odnos do dela v vzdrževanju a) Odličen, odlična storilnost in kakovost b) Solidna storilnost in kakovost c) Povprečna storilnost in kakovost, nekaj pritožb d) Podpovprečna storilnost in kakovost, veliko pritožb 6. Prostori in opremljenost za vzdrževanje a) Zelo dobro (možne so še posamezne izboljšave) b) Dobro (možno še kar nekaj izboljšav) c) Slabo (možno še kar nekaj izboljšav) d) Neustrezne ali neobstoječe 7. Kakovost in številnost orodij ter naprav za vzdrževanje a) Zelo dobra (možne so še posamezne izboljšave) b) Dobra (možno še kar nekaj izboljšav) c) Slaba (nujne precejšnje izboljšave) d) Neustrezna

72 8. Usposabljanje s področja vzdrževanja a) Usposabljanje je organizirano plansko in načrtno b) Usposabljanje je organizirano po potrebi c) Ni organiziranega usposabljanja 9. Oblike usposabljanja s področja vzdrževanja a) Usposabljanje je kombinacija predavanj in praktičnega prikaza b) Samo predavanja c) Samo praktični prikaz d) Usposabljanje je samo preko dela e) Ni usposabljanja 10. Kdo so izvajalci usposabljanja (možnih več odgovorov) a) Izvajalci so zunanji strokovnjaki s področja obravnavane teme b) Izvajalci so vodstveni kadri c) Usposabljanje izvaja tehnično osebje d) Usposabljanje izvajajo sami delavci e) Ni usposabljanja 11. Ali obstaja splošno usposabljanje za kakovost in produktivnost a) Da, vanj je vključeno vodstvo, vodje del in zaposleni b) Da, vanj je vključeno vodstvo in vodje del c) Da, izvaja se samo za vodstvo d) Splošno usposabljanje ne obstaja 12. Kakšna je usposobljenost oseb (vzdrževalci, nadrejeni vzdrževalcem), ki delajo na področju vzdrževanja a) Zelo dobra (možne so še posamezne izboljšave) b) Dobra (možno še kar nekaj izboljšav) c) Slaba (nujne precejšnje izboljšave) d) Neustrezna 13. Kolikšen delež vseh dejavnosti v vzdrževanju je pokrit z delovnimi nalogi (DN) a) Več kot 75 % b) Do 75 % c) Do 50 % d) Do 25 % e) Manj kot 25 %

73 14. Kolikšen delež porabljenih delovnih ur v vzdrževanju se piše na DN vzdrževanja a) Več kot 75 % b) Do 75 % c) Do 50 % d) Do 25 % e) Manj kot 25 % 15. Kolikšen delež materialov in/ali rezervnih delov potrebnih za vzdrževanje je pokrit z DN a) Več kot 75 % b) Do 75 % c) Do 50 % d) Do 25 % e) Manj kot 25 % 16. Kolikšen delež vseh DN v vzdrževanju je vezan na točno določeno delovno sredstvo a) Več kot 75 % b) Do 75 % c) Do 50 % d) Do 25 % e) Manj kot 25 % 17. Kolikšen delež DN s področja vzdrževanja se uporabi za analizo podatkov a) Več kot 75 % b) Do 75 % c) Do 50 % d) Do 25 % e) Manj kot 25 % 18. Kolikšen delež DN po zaključku del preveri kvalificirana ali pooblaščena oseba a) Več kot 75 % b) Do 75 % c) Do 50 % d) Do 25 % e) Manj kot 25 % 19. Označite za vsako od kategorij ali je zajeta na DN a) Potrebni čas zaustavitve ali nedelovanja stroja b) Potrebno število ur za odpravo napake c) Potrebni oziroma vgrajeni materiali d) Ime osebe, ki je zahtevala poseg e) Ime osebe, ki je poseg opravila Da Ne

74 20. Ali se za PREVENTIVNE preglede izda DN a) Da b) Ne c) Preventivni pregledi niso določeni 21. V kolikšnem času se zaključi DN od dneva zahteve za poseg a) Več kot 4 tedne b) 2 do 4 tedne c) 1 do 2 tedna d) 1 teden ali manj e) Ne vem 22. Ali je po vašem mnenju čas od zahteve do dokončanja DN ustrezen a) Da popolnoma ustrezen b) Z ustrezno organizacijo in pripravo bi ga lahko skrajšali c) Ne 23. Kdo je odgovoren za pripravo DN vzdrževanja a) Vodstvo oziroma s strani vodstva pooblaščena oseba b) Vodja del ali tehnično osebje c) Kdorkoli drug 24. Ali zahtevo za vzdrževanje izdajajo tudi neposredno iz proizvodnje a) Da, v veliki večini b) Da, v približno polovici primerov c) Da, vendar samo občasno d) Ne, iz proizvodnje ne prihajajo zahteve 25. Kako se določi prioriteta DN vzdrževanja a) Na skupnih sestankih b) Prioriteto določi proizvodnja c) Prioriteto določijo vzdrževalci d) Prioriteta se določi naključno, glede na nujnost zadev 26. Kolikšen del popisov/vprašalnikov za preventivne preglede se obdela (analize) a) Več kot 75 % b) Do 75 % c) Do 50 % d) Do 25 % e) Manj kot 25 % f) Popisi za preventivne preglede/aktivnosti ne obstajajo ali so zelo pomanjkljivi

75 27. Kolikšen delež za proizvodnjo kritičnih delovnih sredstev je vključen v program preventivnega vzdrževanja (obstaja kontrolni list za preventivne preglede) a) Več kot 75 % b) Do 75 % c) Do 50 % d) Do 25 % e) Manj kot 25 % 28. Ali se program preventivnega vzdrževanja letno dopolnjuje oziroma spreminja glede na podatke o dogodkih na opremi (velja za opremo, ki ima izdelan plan preventivnega vzdrževanja) a) Da, v več kot 75 % b) Da, za 50 do 75 % c) Da, vendar za manj kot 50 % d) Ne program preventivnega vzdrževanja se ne dopolnjuje oziroma spreminja 29. Ali se kot posledica izvajanja preventivnih pregledov izdajo DN za korektivno vzdrževanje a) V več kot 75 % b) Od 50 do 75 % c) Manj kot 50 % 30. Kdo je odgovoren za pripravo in izvajanje programa preventivnega vzdrževanja a) Vodstvo oziroma s strani vodstva pooblaščena oseba b) Vodja del ali tehnično osebje c) Kdorkoli drug d) Ni odgovorne osebe 31. Kdo odloča, kateri materiali in deli za vzdrževanje so na zalogi a) Vzdrževalci oziroma pooblaščena oseba b) Nekdo drug 32. Za kolikšen delež materialov za vzdrževanje je opredeljena maksimalna in minimalna zaloga a) 90 % ali več b) 80 do 90 % c) 70 do 80 % d) Manj kot 70 %

76 33. Ali v podjetju obstaja namenska računalniška podpora procesom vzdrževanja (če da, napišite katere) a) Ne b) Da 34. Ali podjetju za podporo vzdrževanju uporabljate nenamenske računalniške programe, ki pomagajo pri analizi podatkov za vzdrževanje (če da, napišite katere) a) Ne b) Da 35. Ali se o opravljenem vzdrževanju izdela poročilo (tedensko, ali mesečno, ali letno) a) Da b) Poročila se izdelajo občasno c) Ne, poročila se ne izdelajo 36. V poročilu bi moralo biti zajeto naslednje (možnih več odgovorov) Da Ne a) Kdo je izdal zahtevo za vzdrževanje b) Čas trajanja zastoja c) Čas popravila d) Število porabljenih delovnih ur vzdrževalca e) Ali so bili vključeni zunanji izvajalci f) Ali gre za preventivni oziroma kurativni poseg g) Porabljen material oziroma rezervni deli 37. Ali ste zadovoljni s trenutnim stanjem vzdrževanja a) Da, popolnoma sem zadovoljen b) Zadovoljen sem, vendar se še lahko izboljša c) Delno sem zadovoljen, veliko je še možnosti za izboljšave d) Ne, nisem zadovoljen 38. Vaša opažanja, predlogi, mnenje o vzdrževanju v podjetju

77 PRILOGA 8: Grafični prikaz odgovorov na anketni vprašalnik

78 - 70 -

79 - 71 -

80 - 72 -